详情咨询（xún）热线：
15037927235
0379-69581002
铸铁件冒口颈部产生缩孔（kǒng）该（gāi）如何（hé）处理？相信这个问题是一个共（gòng）性的问题，很多铸造行（háng）业（yè）人士也遇到过（guò），如（rú）果没有找到好的解（jiě）决（jué）方案，不妨大家一起探（tàn）讨一下！ 一（yī）、冒口颈（jǐng）缩孔产生的机理 冒口（kǒu）颈缩孔是指（zhǐ）冒口中缩孔穿过冒口颈（jǐng），侵入铸件中（zhōng），形成（chéng）二次缩孔（内缩孔）主（zhǔ）要的原（yuán）因是冒口颈凝固的比铸件早，堵（dǔ）塞了（le）冒口至热节的补缩通道（凝固过程中（zhōng）从热节依次挪移（yí）至冒口颈（jǐng）、冒口（kǒu）的液相形成（chéng）的（de）通道（dào）），使冒口中（zhōng）的金属液不能对（duì）热节（jiē）凝固时发生的体积亏损进行补偿（补缩），就产生冒口颈缩孔。 二、冒口颈缩（suō）孔引起的（de）原因分析 1、过长的凝固（gù）时间； 2、过多的补缩口； 3、浇注温度（dù）； 4、过（guò）大的内浇口； 5、碳硅当量（liàng）过高； 6、浇注系统（tǒng）的设计； 7、内浇口形（xíng）状。 三、解决方案 1、过多（duō）的补缩口遇到（dào）这（zhè）种情（qíng）况，可以尝试改进浇注系统，均匀进水，用（yòng）一个大的冒口（kǒu）补缩。 2、浇（jiāo）注温度解决方法（fǎ）： 在（zài）生产过程中控制好浇注温度（dù），球铁（tiě）温度控（kòng）制在1360以上，灰（huī）铁控制在1400度以下。 3、浇铸系统的设计（jì） 解决方法：合理设（shè）计（jì）浇注系统，特别（bié）要注意铁水（shuǐ）的流速及流向球铁浇注系统建议比（bǐ）例：直：横：内=1：1.2-2.0：0.75
+查看全文27 2020-03
灰铸铁件由于造型（xíng）制芯（xīn）时造（zào）成的主要缺陷及其原因（yīn）分析与防止方法 （1）气孔 特征及发现（xiàn）方法: 局部气孔:铸件的局部地（dì）方，出现的孔穴（xué）表面较（jiào）干净光（guāng）滑的单个气孔或（huò）蜂窝状（zhuàng）气孔（kǒng） 用外观（guān）检查，机械加工或磁（cí）力探伤（shāng）可（kě）以发现。 原因分析: 1.浇注系统设置（zhì）不合理，使排气不（bú）畅通（tōng）或产（chǎn）生（shēng）涡流，卷入气体（tǐ） 2.砂型紧实度过（guò）高，降低了（le）透气性 3.砂芯排（pái）气不良（liáng），或通气道堵（dǔ）塞（sāi） 防止方（fāng）法: 1.浇（jiāo）注系统的设置（zhì）应考虑型腔内（nèi）排（pái）气（qì）畅通（tōng）及（jí）平稳流入铸型（xíng） 2.砂型紧实度要求（qiú）均匀，不（bú）宜过紧（jǐn） 3.砂芯排（pái）气要求畅通。合箱时，注意封死芯头间隙，以免铁（tiě）液（yè）钻人，堵塞（sāi）通气道 4.在铸（zhù）件（jiàn）的zui高处，可（kě）设置出气（qì）孔或出气片等 5.起模和修型时，不宜（yí）刷水过多 6.对于大平（píng）面铸件（jiàn），可采用倾斜浇注（zhù），出气孔处（chù）稍（shāo）高，以利排气（qì） 7.芯撑和冷铁必须千（qiān）净，无锈（xiù） （2）砂眼 特征（zhēng）及发现方（fāng）法: 铸件的孔穴内含（hán）有砂粒 用外（wài）现（xiàn）检查，机械（xiè）加工或磁力探伤可以发现 原因分析（xī）: 1.浇注系统位（wèi）置不合适，如（rú）直对砂芯，或浇口太小，铁（tiě）液冲刷（shuā）力大。破坏局部砂型 2.由于（yú）模型结构设（shè）计不够好，发生粘模，而砂型又未修（xiū）理好，或对铸件拐（guǎi）弯处未（wèi）捣圆角（jiǎo） 3.湿型在浇注前的停留（liú）时间（jiān）过长，使（shǐ）干澡部分或凸出部位脱落 4.造型（xíng）和合（hé）箱（xiāng）时的落砂，未清砂干净 防止方法: 1.浇注系（xì）统位置和大小合适 2.合理选择起模斜度（dù）和圆角（jiǎo），手工造型时，可压出圆（yuán）角（jiǎo）。成批生产中（zhōng），模样（yàng）应涂刷分型（xíng）剂,以免（miǎn）粘模，并往意（yì）修理好损（sǔn）坏（huài）部位。 3.缩（suō）短湿型在浇注（zhù）前的停留时间 4.合理选用芯头（tóu）和（hé）芯座之间（jiān）的间隙，以免合箱时压（yā）碎 5.合箱前，必须将型内落砂清扫干（gàn）净，仔细合箱，并及（jí）时盖住浇冒口（kǒu），以免重新掉入砂粒 （3）夹（jiá）砂 特征及发现方法: 在铸（zhù）件表面（miàn）上，一层铁（tiě）和（hé）铸件之间夹有一层型砂 用外观检查或（huò）机械（xiè）加工可（kě）以发现（xiàn） 原因（yīn）分析（xī）: 铁液进（jìn）人砂型后。使型面层的水（shuǐ）分向内迁（qiān）移，在离型面3~5mrn处形成高水分带。该处强度（dù）大大降低，易引起铁液（yè）潜入，或由于硅砂粒高（gāo）温膨胀的应力使表面层鼓起（qǐ），铁液钻入，形成夹（jiá）砂。 1.砂型紧实度过硬或紧实不（bú）均匀 2.浇注位置不当；对（duì）于水平浇注的大平面（miàn）铸件，有时由（yóu）于铁（tiě）液断（duàn）续覆盖大（dà）平面的某处而（ér）产生夹（jiá）砂 防止方（fāng）法: 1.砂型紧实度不宜过紧，要求均（jun1）匀，并加强透气 2.手（shǒu）工（gōng）造型时，局（jú）部薄弱处，可插钉子（zǐ）加（jiā）强 3.尽量使大平面朝下或置于侧面（miàn），减少铁液对上平面的烘烤面积和烘烤时间 4.对大（dà）平（píng）面铸件（jiàn），浇注系统可分散布置（zhì），并适当加大内浇口（kǒu）截面，缩（suō）短浇注时间或倾斜浇 （4）粘砂 特征（zhēng）及发现方法: 铸件表面铁液（yè）与（yǔ）砂（shā）粘在一起（qǐ），形成粗（cū）糙的表面，用外观检（jiǎn）查可以（yǐ）发（fā）现 原因分析（xī）: 1.砂型紧实度不均匀或太小 2.涂料刷得（dé）太薄 防（fáng）止方法（fǎ）: 1.适当提高砂型紧实度，减小砂（shā）粒间隙（xì）(保证（zhèng）透气性（xìng）要求)，并捣实（shí）均匀 2.选用适当的涂（tú）料（liào）(多（duō）为石（shí）墨粉水涂料（liào）〕，并刷以一定的厚度，既能提高耐火性，又（yòu）可以防止铁液钻入砂粒 （5）热裂 特征及发现方法: 裂纹（wén）处，带有暗色或几乎是黑（hēi）色的（de）氧化（huà）表面 用外观（guān）检查，透光法，磁（cí）力探伤，打（dǎ）压（yā）试验（yàn），煤油渗透等方法发现 原因分析: 1.砂芯和砂型的退让性差（chà），铸件收缩受到（dào）阻碍 2.芯（xīn）骨吃砂量太小或（huò）砂箱箱（xiāng）带离铸件（jiàn）太（tài）近，阻（zǔ）碍铸件收缩 3.内浇道设置过分集中，局部过热，增加应力 4.铸件的飞边过大，飞边（biān）处的裂纹，延伸到（dào）铸件上 防止方法: 1 .砂型紧实度（dù）要求适宜，并在型砂中可加入适量的锯（jù）末 2.改用较小（xiǎo）的芯骨，使吃砂量适宜，并选用合理（lǐ）的砂（shā）箱 3.内浇（jiāo）道布置（zhì）应适当分散 4.在铸件厚（hòu）、薄交界处（chù），可增（zēng）设收缩肋（lèi） 5.正确选择分型面位置，并使合箱时，尽量密合 （6）变形 特征及发现（xiàn）方（fāng）法（fǎ）: 长的或扁平类（lèi）铸件在靠（kào）近壁厚的一方凹入，成弯曲形 用（yòng）外观检查，划线（xiàn）等方法（fǎ）发现 原因（yīn）分析: 由于铸件壁厚不（bú）均匀，冷却有先后，从而产生热应力，当其（qí）值（zhí）大于该材质的屈服极限时，则产生变形和弯曲 防止方（fāng）法（fǎ）: 1.厚壁处（chù）设置冷铁或内浇口开在薄壁处，创造同时凝固条件（jiàn） 2.模样上留出（chū）预变形曲率或增设加（jiā）强肋 3.改善（shàn）铸（zhù）件（jiàn）结（jié）构 （7）错（cuò）箱 特征及发（fā）现方法: 铸（zhù）件沿分型面发生相对的位移（yí） 用外（wài）观（guān）检查（chá）或划线测量可（kě）以发现 原因分析: 1.模（mó）样（yàng）尺寸不（bú）对或变形 2.砂箱或分（fèn）型板定（dìng）位不准确（què） 3.合箱不准 4.模（mó）样在模板上的位置偏（piān）移 防止（zhǐ）方（fāng）法（fǎ）: 1.检查并修整模样 2.检查、修理或改换砂箱及分型板 3.注意（yì）准确地（dì）合（hé）箱 4.检查并调整模样在（zài）型板（bǎn）上的位置（zhì） （8）多肉 特征及发现方法（fǎ）: 铸件上有形状不规到（dào）的（de）毛刺、披缝或凸出部分（fèn） 用外观检查发现 原因分析: 由（yóu）于铁液的压力作用，使型腔局部胀大造（zào）成。多半出现在下型（xíng）如砂型（xíng）紧实度不够或不均匀，局部太松等 防止方法: 适当提高砂型紧实度（dù），并（bìng）要求均匀捣实 （9）缩孔 特征及发现方法: 在铸件热节（jiē）处产生形状不规则，表面粗（cū）糙的集中孔洞 用外观检（jiǎn）查，机械（xiè）加（jiā）工或磁力探伤可以（yǐ）发现（xiàn） 原因分析（xī）: 1.铸件补（bǔ）缩不（bú）足 2.冷铁设置不当 3.内浇口位（wèi）置不当 4.砂型（xíng）紧实度（dù）不够（gòu），胀型后产生 防止方法: 1.适当加大冒口尺寸 2.在厚壁处（chù），设置冷铁，创造同时凝（níng）固条件或与冒口配合使用时，创造顺序凝固条件 3.正（zhèng）确选择浇注位置（zhì）和浇（jiāo）注系统（tǒng），以（yǐ）造成同时凝固或顺（shùn）序凝固 4 .要求砂型紧（jǐn）实度（dù）合适 （10）抬箱 特征及发现方法: 铸件外形与图样不符，用外观检查发（fā）现 原因分析: 1.压箱重量（liàng）不够 2.夹箱紧固时受力不均（jun1）匀或太松 防止方（fāng）法: 1.足够的压箱（xiāng）重（chóng）量或用螺栓均匀紧（jǐn）固（gù） 2.分型面应平整，合箱（xiāng）时要（yào）注意密（mì）合，以免（miǎn）铁液漏（lòu）出 （11）铁豆（dòu） 特（tè）征及发现方法: 气（qì）孔中有（yǒu）小铁珠；用铸（zhù）件断面检查，机械加工可以（yǐ）发现 原因分析: 1.砂型潮湿 2.内浇道离铸件zui低（dī）处太高，浇注时，造成铁液飞溅，形成铁豆，铁液充满（mǎn）后，又（yòu）未能把铁豆熔化，使其（qí）与气体一块包（bāo）入（rù）铸件中 3.砂芯透（tòu）气性差 防止方法: 1.修型（xíng）时刷水不宜过多 2.合理确定浇注系统（tǒng）位置（zhì） 3.加强砂芯的通（tōng）气 （12）渣眼 特征及发现方法: 在铸件（jiàn）外（wài）部或内（nèi）部的（de）孔穴中有熔渣 用外（wài）观检查，机（jī）械加工或磁力（lì）探伤可以发（fā）现 原因分析: 浇注系统挡渣差 防止方法: 合理选（xuǎn）用浇注（zhù）系统，并加强（qiáng）挡渣措施 （13）冷隔与浇（jiāo）不足（zú） 特征及发现（xiàn）方法: 铸件上有未完全融合的缝隙或局部缺肉，周围呈圆边 用外观检查（chá）可以发现 原因分析: 1.浇（jiāo）注系统设置不（bú）当，或浇口截面太（tài）小 2.铸件局部壁（bì）太薄 3.冷铁（tiě）位置选择不当 4.吊芯，合型时错位使铸件部分壁太（tài）薄，甚至（zhì）完（wán）全没有壁厚 防止（zhǐ）方法（fǎ）: 1.适当加大浇注系统尺寸 2.对于长（zhǎng）形铸件（jiàn）可采用两（liǎng）头浇注；对于（yú）高大件可采用阶梯浇（jiāo）注（zhù）或分（fèn）散浇口（kǒu）等 3.内浇（jiāo）道不（bú）不宜离铸件薄壁处太远，或可适当增加薄（báo）壁处的厚（hòu）度 4.吊芯时（shí），随时检（jiǎn）查尺寸，并注意合型（xíng）准确（què）
+查看全文26 2020-03
铸造企业在生产（chǎn）过（guò）程中，难免（miǎn）遇到缩孔（kǒng）、气泡、偏析等铸件（jiàn）缺陷，造成铸（zhù）件成品率低，重（chóng）新回炉（lú）生产又面临着（zhe）大量的人（rén）力、电能（néng）的（de）消耗。如何减少铸件缺陷是铸造（zào）人士（shì）一直关心（xīn）的问题。 对于减（jiǎn）少（shǎo）铸（zhù）件缺陷问题，来（lái）自英（yīng）国伯明翰大学（xué）的教（jiāo）授John Campbell，John Campbell可谓是身经百（bǎi）战（zhàn），对减少铸（zhù）件缺陷有着独到的见解（jiě）。早在2001年，中国科学院金属（shǔ）研究所研究员李殿中（zhōng），开展热加工过（guò）程组（zǔ）织模拟与工艺（yì）设计，就是在（zài）John Campbell教授的指导下完成（chéng）的。今天（tiān）洲际传媒就为大家整理了一份由国际铸造（zào）大师（shī）John Campbell 提出的减少铸件缺陷的十大准（zhǔn）则，希望对（duì）铸（zhù）造行业的同（tóng）仁（rén）们有所帮（bāng）助。1、好铸件从（cóng）高质（zhì）量熔炼开（kāi）始 一（yī）旦（dàn）要开始浇注铸件，首先要准（zhǔn）备、检查并处理好熔炼工艺。如（rú）果（guǒ）有要求，可采用能够（gòu）接受的zui低标（biāo）准。然而，更好（hǎo）的选择是：准（zhǔn）备（bèi）并（bìng）采用接近于零缺陷的（de）熔（róng）炼方案。 2、避免自（zì）由（yóu）液面上产生湍流（liú）夹（jiá）杂（zá） 这就要求避免前（qián）端自由液面（弯月面）流（liú）速过高。对于大部分（fèn）金属来说（shuō），zui大流速控制在0.5m/s。对于封闭式浇注系统（tǒng）或薄壁件，zui大流速（sù）会适（shì）当增加。这个要求也（yě）意（yì）味着金（jīn）属液的下（xià）落高度不能超过（guò）“静滴”高（gāo）度的（de）临界值（zhí）。 3、避免金属液中表面凝壳（ké）的层（céng）流夹杂（zá） 这就要（yào）求在整（zhěng）个充型过程，不要出现任何（hé）金属液流（liú）的（de）前端（duān）提前停（tíng）止（zhǐ）流动。充型（xíng）前期（qī）的金属液弯（wān）月面（miàn）必须保持可运动状态，不受表（biǎo）面凝壳（ké）增厚的影（yǐng）响，而这些（xiē）凝壳会（huì）成为铸件一部分。要想（xiǎng）获（huò）得这种效果，金属液（yè）前端可以设（shè）计成连（lián）续扩展的。实际中，只有（yǒu）底（dǐ）注“上坡”能实现连续不断的上升过程。（如重力铸造中，从直浇道（dào）底部开始向上流）。这（zhè）就意味着： 底注式浇注系统； 不（bú）要（yào）有“下坡”形式的金属液落下或滑落； 不要（yào）出现（xiàn）大面积的水平流动（dòng）； 不要出现由于倾倒或瀑布式流动而产生（shēng）金属（shǔ）液前端流动停止。 4、避免裹（guǒ）气（qì）（产生（shēng）气泡） 避免浇（jiāo）注系统裹（guǒ）气（qì）而产生的（de）气泡进入型腔（qiāng）。可以通（tōng）过以下方式达到： 合理设计阶梯型浇口杯； 合理设计直（zhí）浇道，快速充（chōng）满； 合理使用“水坝”； 避免采用（yòng）“井式”或其他开放式（shì）浇注系（xì）统； 采用小截面横浇道或在直（zhí）浇道（dào）于横（héng）浇道连接处附近使（shǐ）用陶瓷过滤（lǜ）片； 使用除气装置； 浇注（zhù）过程无中断。5、避免砂芯气孔（kǒng） 避免砂芯或砂型（xíng）产生的气泡进入（rù）型（xíng）腔金属液（yè）中。砂芯（xīn）必（bì）须（xū）保证非常低（dī）的含气量，或（huò）者采用（yòng）适当（dāng）的（de）排气（qì）以阻止砂芯气孔产（chǎn）生。除（chú）非能保证完（wán）全（quán）干透，否则（zé）不能用黏土（tǔ）基砂芯或模具修复（fù）胶。 6、避免（miǎn）缩孔 由于对流影（yǐng）响及不稳定（dìng）的压力梯度，厚大截面的铸件是无法实现向上补（bǔ）缩。所以要（yào）遵循所有的补缩规（guī）律来保证良好的补缩设（shè）计，采用计算机模（mó）拟技术进行验证（zhèng），实际浇注样件。控制砂型和砂芯连（lián）接处的飞边（biān）水平；控制铸型（xíng）涂料（liào）厚度（如（rú）果有的话）；控（kòng）制合金及（jí）铸（zhù）型温度。 7、避免对流 对流危害与凝固（gù）时间有关（guān）。薄壁和厚壁铸件都能（néng）不受（shòu）对流（liú）危害影响（xiǎng）。而对于中等壁（bì）厚铸件：通过铸件结构或工（gōng）艺来降低对流危害（hài）； 避免向（xiàng）上补缩（suō）； 浇满后翻转。 8、减少偏（piān）析（xī） 预防偏析并控制（zhì）在标准（zhǔn）范围内，或（huò）客户允许的成分超（chāo）限区域。如（rú）果可（kě）能，尽量避免通道偏析。 9、减（jiǎn）少残余应力 轻合（hé）金（jīn）固溶处理（lǐ）后不要（yào）进行水（冷水或热水（shuǐ））介质（zhì）淬火。如（rú）果铸件应力看起来不大，可采用聚合物淬（cuì）火介质或强制空（kōng）气淬火。10、给定（dìng）基准点 所有的铸件都必须给（gěi）定用于（yú）尺寸（cùn）检查（chá）和加（jiā）工（gōng）的定位基（jī）准（zhǔn）点。
+查看全文25 2020-03
铸造（zào）工艺规（guī）程是技术（shù）准备（bèi）工（gōng）作的核（hé）心，是用于指导生产的（de）技（jì）术文件。它既是（shì）车间进行（háng）生产技术准备和科学管（guǎn）理（lǐ）的（de）依据，也是（shì）铸造工艺技术水平的体现和技术经验的结晶。铸造工艺规程编（biān）制水平的高低，对铸件质量、生产成本和效率起（qǐ）着关键（jiàn）性作用。 铸造工艺装备（bèi）是指（zhǐ）在铸造生产（chǎn）过（guò）程中所用的（de）各种（zhǒng）模具、工（gōng）具、夹具有（yǒu）量具等的总称（chēng）。主要有造型（xíng）（芯）、合型、浇注等工艺过（guò）程中所（suǒ）用的模（mó）样、芯盒（hé）、浇（jiāo）冒（mào）口模、砂箱、芯骨、金属型、烘芯板、造型平板、定（dìng）位销以及造型、下芯的夹具、样板（bǎn）、磨具、量具（jù）等（děng）各种铸造工具（jù）。工艺（yì）装备对于（yú）顺利组织生（shēng）产，提高生产率（lǜ）和（hé）铸件质量，降低铸件成本和劳动强度，是十分重要（yào）的。 为了（le）使制定的铸（zhù）造工艺便于执行、遵守和交流（liú），制定的用于指（zhǐ）导铸造生（shēng）产的技术文件（jiàn）统称（chēng）铸造工艺规程。铸造工（gōng）艺规程分两大类：一类是工（gōng）艺守（shǒu）则（也称操（cāo）作（zuò）规程（chéng））。特（tè）点（diǎn）是（shì）具有（yǒu）共用性。即对铸件生产通用的生（shēng）产环节如砂处理、造型（xíng）（芯）、烘干（gàn）、合型、熔炼、浇（jiāo）注、落（luò）砂清（qīng）理等制定的每个铸件普遍适用（yòng）的工艺规程（chéng）称（chēng）为工艺守则。它往往是用文字、表格说明工序的操作次序、方法、规范，以及所采取的材料（liào）和规格的技术文件，用于指导工序生产操作。 另一类（lèi）是针对每（měi）个铸件（jiàn）的特（tè）点和要（yào）求（qiú）编制的工艺规程。对于大批量（liàng）生产或重要铸件（jiàn）的工（gōng）艺规（guī）程的内容包括：拟定的铸造（zào）工艺方案、绘制（zhì）的（de）铸造工艺（yì）图、铸件（jiàn）图、模样（yàng）模（mó）板图、芯盒图、砂箱图、铸（zhù）型装（zhuāng）配图（tú）、工艺卡片等。对于单件、小（xiǎo）批生产的普（pǔ）通铸件的工艺规程可（kě）适当简（jiǎn）化。 铸造工（gōng）艺规程（chéng）在生产（chǎn）中起下述作用（yòng）： 1.有利于进行工（gōng）艺（yì）设计，既能选（xuǎn）择（zé）合理的工艺方案，又能采用先进工艺，易于（yú）获（huò）得优质低成本的铸（zhù）件（jiàn）。 2.有利于生产技（jì）术准（zhǔn）备（bèi）工作，如砂箱、芯骨（gǔ）、模具（jù）的制备。 3.是铸造各工（gōng）艺环节上进行技术检验的根（gēn）据（jù），易找出造成铸造缺陷的原因，并及时采取有效措施（shī）。 4.可不断积累和总结经验，有利于提高生产效率（lǜ）。
+查看全文24 2020-03
皮（pí）下气（qì）孔的产生，是铸造过程中各个环节（jiē）和工序操作不当的综合反（fǎn）应。形成原（yuán）因复杂（zá），影响（xiǎng）因素（sù）很多，牵涉到每个人，每（měi）到工序，应引（yǐn）起大家的（de）高度重（chóng）视。原（yuán）材料方面 1、含（hán）钛（Ti）、含铝（AI）高（gāo）的原材料以及高合金钢、不锈钢等禁止使用。 2、锈蚀、氧化严（yán）重（chóng），油（yóu）污、煤泥、废（fèi）砂多（duō）的原材料，清理干净后使用。 3、潮湿、带水的原材料（liào），干燥后使用（yòng）。 4、小于3mm的（de）薄铁皮（管（guǎn）件）等，禁止使用。 5、原（yuán）材料（liào）长度要（yào）控制在300-400mm左右。 铁水熔炼方面 1、原材料装炉（lú）时，一定要（yào）紧实，尽量减少空间，以减少铁水吸（xī）气和氧化。 2、在每炉铁水（shuǐ）熔化过程中，彻底（dǐ）清渣至（zhì）少（shǎo）2-3次（cì），并且，清渣后要及时覆盖（gài）聚渣和保温材料覆盖（gài）铁（tiě）水，避免铁水长（zhǎng）时间与空气接（jiē）触吸气和氧化。 3、熔化好的（de）铁（tiě）水，高温等待（dài）时间不（bú）超过10-15分钟（zhōng），否则，铁水质量会严重恶化（huà），成为“死（sǐ）水（shuǐ）”。 4、出铁温度不低于1540±10℃，出铁后，要及时除渣，同时覆盖（gài）聚渣保温剂，防止铁水降温和氧化。 5、禁用（yòng）不符合（hé）标准的增碳剂。 孕（yùn）育剂方（fāng）面 1、使（shǐ）用前应（yīng）经（jīng）300-400℃烘烤，去（qù）除其吸附的水分和（hé）结晶水。 2、孕育剂（jì）粒度5-10mm。 3、孕育剂（jì）含（hán）铝量<1%。 浇（jiāo）注方面（miàn） 1、大、小包（bāo）一定要烘干（gàn）烘透，湿包（bāo）禁止（zhǐ）使用（yòng），严禁用铁水烫包代替烘（hōng）干。 2、提高浇注温度（dù），高温快（kuài）浇。浇（jiāo）注原则：慢-快-慢。实践证明，浇注温（wēn）度提（tí）高30-50℃，可使气（qì）孔发（fā）生率大大降低。浇注时要让铁水始终充（chōng）满（mǎn）直浇（jiāo）道，中间不断流，以（yǐ）迅速建立铁水静压力，抵制界面气体侵入。 3、小（xiǎo）包铁水温（wēn）度低于1350℃禁（jìn）用，应回炉提温后使用。 4、加强挡渣、蔽（bì）渣，及时清除氧化（huà）皮，防止其带入（rù）型腔。 混砂方面 1、严格控制型砂水分不大于3.5%。 2、型砂透（tòu）气性控制在130-180，湿压（yā）强度120-140KPa,紧实率35-38%，型砂表面硬（yìng）度>90。 3、选用（yòng）优（yōu）质膨润土和煤粉。 4、按（àn）规定配入新砂。 5、每天混（hún）砂结（jié）束，要将多余型砂回（huí）收，并彻底清理和打扫（sǎo）混砂（shā）机。 模具和造型（xíng）方面 1、模具分型面要设（shè）排气孔槽或排气（qì）道及暗气室，以减轻气体压力。 2、在模具上增设暗（àn）气室，以（yǐ）减轻（qīng）气体（tǐ）压力。 3、在横浇道或砂芯（xīn）上面洒冰晶石粉（fěn）（用（yòng）量（liàng）多少（shǎo），通过试验（yàn）后确（què）定）。 制（zhì）芯方（fāng）面 1、硅砂含水要求<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制芯工艺（yì）：混砂（shā）前，硅砂需加（jiā）热至（zhì）25-35℃，先将组（zǔ）分1加入砂（shā）中，混制（zhì）1-2分钟，再（zài）加入组分2，继续混制1-2分钟。两组分加入量（liàng）各为砂的质量分数的0.75%. 3、由于聚（jù）异氰酸脂（zhī）对水的敏感度较高，制好的砂芯存放时间不应超（chāo）过24小时。 4、三（sān）乙胺浓度和残留（liú）量过（guò）高，易使（shǐ）铸件产生皮下气孔。
+查（chá）看（kàn）全文（wén）23 2020-03
机械粘砂又称为金属（shǔ）液渗透粘砂，是由液态金属或（huò）金属氧化物通过毛细管渗（shèn）透或气相渗透方式钻入型腔表面砂粒间隙，在铸件表面形成的金属和砂（shā）粒机械混合的粘附（fù）层。清铲粘砂层时可（kě）见（jiàn）金属光泽。机械（xiè）粘砂表面呈海（hǎi）绵状，牢（láo）固地粘附在铸件表面，多发生在砂型和砂芯表面受（shòu）热作用强烈（liè）及砂型紧实度低的（de）部位，如浇冒（mào）口附（fù）近（jìn）、铸件厚大截面、内角和凹槽处。 机（jī）械粘砂不仅（jǐn）影响（xiǎng）铸造铸件的外观质量，甚至（zhì）引起报（bào）废，因此（cǐ）对铸件的机械粘砂（shā）必须引起足够的重视，以提高产品成品率。笔者结合多年的生产实践经验并参阅有关资料，谈谈（tán）铸件机械粘砂的产生（shēng）原因及其防止措施。 1、铸（zhù）件和模样设计 如果铸件和模样的结构会（huì）使砂型（xíng）具有尖角、悬伸或突出的形状，或具有（yǒu）扁薄的（de）砂（shā）台或砂（shā）芯，则这（zhè）种设计（jì）会（huì）促（cù）进机械粘砂产生。因为这（zhè）类（lèi）结构的（de）铸件会使砂型、砂芯局部热量集（jí）中，其正常的性能受到破坏，砂型、砂芯表（biǎo）面提前溃散，熔融金属或金属氧化物易于渗入而产生机械粘砂。对此，可在（zài）热量（liàng）集中的（de）部位采用特殊砂型，如锆砂或橄（gǎn）榄石砂，以提高其长时间受热或受高温辐照的能力。 2、模样（yàng） (1)模样的工艺设计不良，使砂（shā）型舂不紧实或紧（jǐn）实度不匀，会造（zào）成（chéng）型腔表面粗糙或（huò）疏松，对产生机械粘砂（shā）有（yǒu）直（zhí）接影响。模样的工艺设计常出现以下错误： ①分模面选（xuǎn）择不当，致使上型过高，或在（zài）砂（shā）型中形成很深的型腔（qiāng）。 ②模样在（zài）模（mó）底板上（shàng）的位置（zhì）布置不（bú）当，使凹陷（xiàn）处难于舂实，这可能是由于模（mó）样距箱（xiāng）壁太（tài）近，或模样排列（liè）过密所致（zhì）。由于模样排列过于（yú）拥挤，会（huì）引起铸件产生胀砂，即使没有明显的胀砂（shā），也会发生（shēng）机械（xiè）粘（zhān）砂（shā）。由于产生（shēng）缺陷（xiàn）的根源（yuán）相（xiàng）同，机械粘砂和（hé）胀砂会出现在同一个铸件上。 ③直浇道、冒（mào）口和（hé）横浇道的位置（zhì）布置不（bú）当，会出现不（bú）易舂实的凹陷部位，这与浇冒口系统（tǒng）的（de）布局有关。 ④起模斜（xié）度<1.5°时，即使整个砂型的紧实（shí）度合适，也会使砂型表面（miàn）撕裂，易于使金属或金属氧（yǎng）化物（wù）渗入。 (2)模样（yàng）的工艺结（jié）构不良，导致金属液静（jìng）压力过高（gāo）。由于静压力的增高，砂型的负（fù）荷（hé）也就加重，因此需要采用（yòng）特殊的砂型或更紧实的造型（xíng）方法，以抵挡金属液对（duì）砂型的渗透压力。 3、砂箱 砂箱的设（shè）计及（jí）构造不合理，致（zhì）使（shǐ）砂型紧实度（dù）不匀或舂砂（shā）过软（ruǎn）。 产生这些问题的一般原因如（rú）下： (1)箱带的位置（zhì）不当，妨碍（ài）某些凹陷部（bù）位的舂实，因而导致砂（shā）型局部（bù）过软，引起胀砂（shā）或机械粘（zhān）砂。 (2)因（yīn）砂箱太小（xiǎo）造成舂砂不实。 (3)箱带位置不当，使直（zhí）浇道和冒口不能放在合适（shì）的位置上，以致冒口或直（zhí）浇道与模样间的型砂舂（chōng）不（bú）紧实。又因该处（chù）必然造成（chéng）热量集中，使机械粘（zhān）砂更为严重。因此，如直浇（jiāo）道或（huò）冒口的（de）位置不能改变，则必（bì）须将（jiāng）箱带（dài）割去一块或整个去掉。 (4)上箱过高。机（jī）械粘砂通（tōng）常（cháng）与型腔表（biǎo）面的抗渗透能力及金属液的静压力有关（guān），金属液（yè）压（yā）力的大小，与金（jīn）属的密度和上箱高度有关（guān）。如从铸（zhù）件补缩需要出发，上（shàng）箱应（yīng）有一（yī）定高度，但（dàn）型（xíng）砂性能也一（yī）定要随之加以改善。 4、浇冒口系统 (1)浇冒（mào）口的位置不（bú）当导致砂型局部过热，从而促使型腔表面过（guò）早毁坏，金属（shǔ）液或在高温下形（xíng）成的金属氧化物就更容易渗入型腔表面。 这（zhè）类情况较（jiào）典型的例子有下（xià）列（liè）几（jǐ）种: 第yi，直浇道或（huò）冒口距型面过近，形成一个热节区，这一热（rè）节区（qū）的（de）砂型如未（wèi）舂实（shí），则机械（xiè）粘砂缺陷就会十分严重。 第二，在一定的型腔表面上流过的金属液过多，会把（bǎ）型面（miàn）加（jiā）热（rè）到足以毁（huǐ）坏的程度。如果型腔中初期凝固的硬壳被后来流（liú）入的金属液重熔，则粘砂就更为（wéi）严重。 第三，在浇注时，凡（fán）能造（zào）成金属（shǔ）液压力过（guò）高的（de）任何因素，均可能导致铸件产生机械粘砂。当（dāng）金属液不（bú）仅压力高（gāo），而且温度也高（gāo）时，情况尤为严重。 (2)直浇道、横浇道和内（nèi）浇道的截面比例（lì）不当，使（shǐ）金属液在浇注时不断受到氧化，增加了金属氧化物的数（shù）量，并导致对型（xíng）砂的助熔作用。在浇注过程中（zhōng），浇（jiāo）注系统应（yīng）始终充满金属液，否则，在（zài）浇注系统中的任何部位均能使金属液受到氧化。 (3)冒口颈尺寸过大，将造成其周围型砂过（guò）热，这是一个较（jiào）为普遍的问题。这一（yī）问题常是（shì）由于冒口颈太长引起的，为了（le）使冒口颈中金属（shǔ）液不致（zhì）过早凝固（gù），就不得不加大颈部尺（chǐ）寸。如（rú）果因为冒口（kǒu）颈（jǐng）设计不当导致补缩不到，那么zui好是缩短冒口（kǒu）颈，以防止凝固（gù），而不是（shì）加大其尺寸。尺寸较小的冒（mào）口颈，可以减少砂型受热。 (4)浇口杯或直浇道设计不当（dāng），以致浇注时卷入空气造成金属液氧（yǎng）化（huà），这通常是由于湍（tuān）流引起的，随着金属液表面氧化膜的（de）不（bú）断积累会引起机械粘（zhān）砂。 5、型砂 (1)原砂粒度分布不（bú）均匀（yún），会（huì）造成（chéng）砂型紧实度低，原砂（shā）的粒度分布对（duì）砂型的zui大紧实度有直接影（yǐng）响。 (2)型砂的流动（dòng）性和（hé）成型性（xìng）差。 (3)壳型砂上（shàng）树脂的（de）覆膜太薄，会使型（xíng）壳的局部强度（dù）降低和（hé）局部（bù）砂粒未被树脂覆盖，往往由于这种（zhǒng）简单的原因，使铸件发生机械粘砂。 (4)铸型的透气性过高，这（zhè）是型（xíng）砂（shā）颗粒太粗的另一种反映。透气（qì）性和紧实度是相互影响的（de）两个因素。紧实度低则透气性好，反之亦然。 (5)型砂中碳（tàn）素（sù）材料或脱氧（yǎng）物质不足，会产生过多的（de）金属氧化物，使（shǐ）氧（yǎng）化物湿润砂粒而易于渗入。 6、制芯 (1)未刷涂（tú）料（liào）砂芯的砂粒太粗或粒度分布不（bú）佳（jiā），与原砂粒（lì）度分布不均（jun1）匀一样（yàng），对产生机（jī）械粘砂有影响。 (2)砂芯未舂实，与砂（shā）型未舂实的性质一样，对机械（xiè）粘砂有重（chóng）大影响。 (3)砂芯表（biǎo）面（miàn）粗糙或多孔，会引起机械粘砂（shā）。熔（róng）融金（jīn）属或金属（shǔ）氧化物浸润（rùn）了这种粗糙（cāo）的（de）或多孔的表面后就会渗入砂芯（xīn）。 (4)砂芯（xīn）在（zài）储存期间吸湿（shī）。对（duì）砂（shā）芯来说，水分（fèn）过多更为（wéi）麻烦。因（yīn）为砂芯水分过（guò）多不易察觉。有的砂芯看上去像是干的，但实际上其水分仍然很高。 (5)砂（shā）芯在搬运时（shí）操作不慎（shèn），或在涂料尚处（chù）于湿态时搬运而（ér）招致破损或擦伤涂层（céng）。其后果是造成砂芯上（shàng）的涂料不（bú）够，以致不能（néng）阻止金属或（huò）金属氧化物渗（shèn）入（rù）砂芯。涂料破损（sǔn）处（chù）就（jiù）好像在砂芯上（shàng）开了一个（gè）出气孔（kǒng）一样，造成金属（shǔ）液沸腾而产生机械粘砂。 (6)砂芯涂（tú）料浸入太浅（qiǎn），会直接引起（qǐ）机械粘砂。 (7)砂芯涂料（liào）的（de）高温强度（dù）低。由于涂料中的粘土不足，或是（shì）溶剂（jì）太多（duō），以致（zhì）粘结剂含（hán）量减少，造成涂（tú）料高温强度降（jiàng）低而引起机械粘（zhān）砂。 (8)芯砂混制不良（liáng），使砂芯个别（bié）部位强度过低，在浇（jiāo）注时造成（chéng）崩落，因而（ér）产生机（jī）械（xiè）粘砂。 (9)砂芯清扫和修整不（bú）良（liáng）时，会直接造成机械粘砂（shā）。对砂芯加强检验，这类缺（quē）陷是应（yīng）该能够避免（miǎn）的（de）。 (10)砂芯（xīn）在浸（jìn）、喷（pēn）涂料后（hòu）未再次烘干。与砂（shā）芯在砂型中吸湿返潮（cháo）一样（yàng），涂层不干（gàn）极（jí）易发生剥落与掉皮（pí）。 (11)芯盒不干净，会（huì）使芯砂粘附在芯盒上，造成砂芯表面粗（cū）糙。质量优良的砂芯（xīn）有（yǒu）致密（mì）的表（biǎo）面层，芯盒不干（gàn）净就（jiù）得不到具（jù）有致（zhì）密表面层的优质（zhì）砂芯。 7、造型 (1)舂（chōng）砂松软和紧（jǐn）实度不均匀。在大多数（shù）情况下，舂砂紧实（shí）和紧实度均匀同样重要。然（rán）而，有时紧实度（dù）不均匀（yún）比砂型整体松软的危害（hài）更大。 (2)砂型修补不良。砂型（xíng）修补面粗糙（cāo）疏松，会（huì）引起（qǐ）机械粘砂;修（xiū）型过度或修补部位水分过（guò）高，也（yě）会造成（chéng）金属（shǔ）液（yè）沸腾（téng）而引起（qǐ）机（jī）械（xiè）粘砂。 (3)补砂不良的（de）部（bù）位毛糙、疏松（sōng），会发（fā）生机械粘砂。 (4)砂型涂料不匀或不足。 (5)表干型的涂料干燥不匀或未充分烘干。 (6)脱（tuō）模液用量过多会削弱（ruò）砂型表面强度，促成金属液沸腾而产（chǎn）生铸件机械粘砂。 (7)砂型涂料的波美度太低（dī），涂料就会被砂型吸入，因（yīn）而发生涂料掉皮、掉（diào）屑或（huò）剥落而造成（chéng）机械粘砂。 (8)模样表（biǎo）面覆盖的（de）面砂量不足，这是常见（jiàn）的操作疏忽。 (9)冷热材料(砂芯（xīn）、砂（shā）型、芯（xīn）撑（chēng）、冷铁等)接触到一起。冷热材料相遇，会（huì）使（shǐ）水分（fèn）凝（níng）聚。水（shuǐ）分能（néng）引起沸腾型机械（xiè）粘砂，同时（shí）大幅增加氧化物的生成速（sù）度，随后便（biàn）会发生金属氧化物（wù）的渗（shèn）入（rù）。这是产生机械粘砂的一般原因，也是高（gāo）压（yā）造型产生机械粘砂的主要原因。 8、金（jīn）属成（chéng）分 (1)易于形成流动性好的金属氧化（huà）物，流动性好的（de）金（jīn）属（shǔ）比表面（miàn）张（zhāng）力高或粘（zhān）稠的金属更容（róng）易引起机（jī）械粘（zhān）砂。 (2)合金中含有低熔点成分（fèn），如（rú）铅青铜中的铅就容易引起机械粘砂。因为铅比母体金（jīn）属温度还（hái）低很多时仍然处（chù）于流动状态。 (3)需要高温浇注的（de）合金。由于（yú）合金流动性（xìng）好，容易产生机械粘砂。此外，因浇注温度高，加速了氧化（huà）物的生成速度，故更具（jù）有形成氧化性机（jī）械粘砂的倾向。 9、浇注（zhù） (1)浇注温度过高时，不但（dàn）会使金（jīn）属液流动性提（tí）高，还会使金（jīn）属液迅速（sù）氧化，因（yīn）而加速了氧化性机械粘砂（shā）的发生。 (2)浇包（bāo）抬得过高和上箱过高一样，会（huì）形成（chéng）过（guò）高的金（jīn）属压头，促使金属或金（jīn）属氧化物进入砂型的孔隙中（zhōng）。
+查（chá）看全文21 2020-03
消失模（mó）进砂是消失模铸造时常见的缺（quē）陷，进砂部位可能涉及到直浇道/横浇道/内浇道等，尤（yóu）其是浇（jiāo）注系统与逐渐结合（hé）的部位。消失模（mó）铸造的夹渣缺陷 夹渣缺陷是指干砂粒、涂料及其（qí）他夹杂物在浇注过（guò）程中随着铁水（shuǐ）进入铸（zhù）件而形成的缺陷。在机加（jiā）工后的铸件表面上，可看到白色或黑灰色（sè）的（de）夹杂物斑（bān）点，单个或成片分（fèn）布,白色为石英砂颗粒，黑灰色（sè）为渣、涂料、泡沫模（mó）型热解后残（cán）留物和（hé）其他夹（jiá）杂。这种缺陷（xiàn）俗称为（wéi）“进砂”或“夹渣”，在消失模铸造生产中该缺陷是一种很常见的缺（quē）陷。几（jǐ）乎采用消失模铸造的工厂是普遍存在（zài）的，且很（hěn）难彻底根除（chú）。只有（yǒu）在每一道工序上采取多（duō）种（zhǒng）措施且精（jīng）心操作（zuò）才能把“夹（jiá）渣”降到很（hěn）低，取得比较满（mǎn）意的（de）效果。 在消失模铸件冷却（què）打箱（xiāng）后未清理前，根据铸（zhù）件（jiàn）及（jí）浇注系统表（biǎo）面状况，即可（kě）以判定有没有进砂和夹渣缺陷（xiàn）。如果浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道和（hé）浇口表面或连接（jiē）处以及（jí）铸件（jiàn）表面粘砂严重或有裂纹状粘砂存在，则基本（běn）可（kě）以肯（kěn）定（dìng）铸件有夹渣（zhā）和进砂（shā）缺陷。砸（zá）断浇道棒（bàng）或（huò）浇道拉（lā）筋，可看到断口上有白色斑点，严重时断口形成一圈（quān）白色斑（bān）点。这样的铸（zhù）件，特别（bié）是板状、圆饼状铸件机加工（gōng）后加工面上就会有白色、黑灰色斑点缺陷（xiàn）。如果工序操（cāo）作规程控制不严格（gé），生（shēng）产的铸件（jiàn）严重（chóng）的影响了（le）铸件质量和定单（dān）完成（chéng）的进（jìn）度（dù）。 造成夹渣和进砂缺（quē）陷（xiàn）的原因 经过我们（men）在生产实践中（zhōng）长（zhǎng）期观察证明（míng），从浇（jiāo）口杯（bēi）、直浇道（dào）、横浇道、内浇道（dào）至铸件，所有部位（wèi）都（dōu）有（yǒu）可能（néng）造成进砂，特别是浇注系统与铸件的结（jié）合（hé）部位。在整个生产过程中（zhōng），浇注系统白模表面的涂（tú）料脱落开裂、白模结合部位的涂（tú）料（liào）脱落开裂（liè）、泡沫塑料（liào）白模表面（miàn）的涂（tú）料脱落开裂（liè）、直浇道封闭不严密等因素是造（zào）成夹渣、进砂缺陷的（de）zui主要原因。其次，工（gōng）艺参数的选择，如浇注系统净（jìng）压（yā）头大小、浇（jiāo）注温度高低、负压度大小、干砂粒度等因素，以及模型运输过程及装箱操作情况等都对（duì）铸件夹渣和（hé）进砂缺陷有很大影响。只有（yǒu）在这些环节（jiē）采（cǎi）取系统（tǒng）的措施（shī）、精心操作，才能把铸件的夹渣缺陷减少和基本消除，获（huò）得优质铸件（jiàn）。克（kè）服夹渣缺陷是一个（gè）系统工（gōng）程。 减（jiǎn）少和克服夹（jiá）渣缺（quē）陷（xiàn）的方法和措施 进（jìn）砂问题、夹渣缺陷是消失模铸造（zào）生产的（de）一（yī）大难（nán）题（tí）。目前消失模铸造（zào）生产很成功（gōng）的主要是三类产品，即抗磨（mó）件、管件和箱体类铸件（jiàn），它们都是（shì）很（hěn）少加工（gōng）或（huò）不加工的（de）铸件（jiàn）。对于加工面多且要求高的铸（zhù）件，夹渣缺陷是一个关键需（xū）要解决的问题（tí）。我（wǒ）们的经（jīng）验是（shì）从以下几个方面采取措施可以减少和消除夹渣（zhā）缺陷： 1，涂料 消失模涂料的作用是： 1），提高铸（zhù）件表面光洁度、使（shǐ）铸件粗燥度降低（dī）2－3个（gè）等级，提（tí）高铸件表面质量和使（shǐ）用（yòng）性能。 2）减少和防止粘砂、砂孔缺陷。 3），有利于清（qīng）砂、落砂。 4），将浇注时消失模（mó）融熔的液体和气体（tǐ）顺（shùn）利通（tōng）过涂（tú）料层排（pái）出（chū）到铸型（xíng）砂中去，而且防止金属液（yè）渗入砂型，防止（zhǐ）铸件产生气孔、金（jīn）属渗（shèn）透和碳缺陷（xiàn）。 5），提高模样强（qiáng）度和（hé）刚度（dù），防止在运输、填砂（shā）震动造型时产生变形和破坏，有利（lì）于提高铸件尺寸精度和（hé）成品率（lǜ）。消失模铸造用涂料要求具有强度、透气性、耐火度、绝热性、爆热抗裂性、耐（nài）急（jí）泠急热性（xìng）、吸湿（shī）性、清理性（xìng）、涂（tú）挂性（xìng）、悬（xuán）浮性、不流淌性等一系列性能，防止（zhǐ）夹渣（zhā）缺陷首先要求（qiú）涂（tú）料（liào）具有高的强度和耐（nài）火（huǒ）性能。要求涂（tú）挂于（yú）白（bái）模（mó）表面的（de）涂料层在烘干和运输过程中不（bú）产生裂纹和开裂，即涂料应（yīng）具有足（zú）够的室温强度；而在浇（jiāo）注过程中（zhōng），在高温金属的长（zhǎng）时间冲刷作（zuò）用（yòng）下涂（tú）料层（céng）也要不脱落、不产生裂纹开裂，即有高（gāo）的高温强度。在（zài）液态金属进入铸型时直浇口封闭（bì）严（yán）密（mì）、铸件和浇注（zhù）系（xì）统表面的涂料层不（bú）脱落、不产（chǎn）生裂纹和开裂是防止夹渣缺陷的首要条件，如果浇道密（mì）封（fēng）不严（yán）密（mì），涂料层产生脱落、裂纹（wén）和（hé）开（kāi）裂，大（dà）量砂粒、涂料和夹杂物（wù）就会进入金属形成夹渣缺陷。强度和透气性是涂料的两个重要的性（xìng）能，有时候（hòu）要求（qiú）浇注系统用的涂（tú）料要（yào）比铸件（jiàn）涂料具有更（gèng）高的（de）耐火强度，以抵御高温（wēn）金属长时（shí）间（jiān）的冲刷作用而不脱落开裂。操作工在涂（tú）刷过程必须保（bǎo）证涂料（liào）的均匀性。 2．装箱操作 在装箱（xiāng）时（shí）模样组（zǔ）（模（mó）型+浇注系统）表面的涂料（liào）层不（bú）允（yǔn）许有（yǒu）任何脱落、裂纹（wén）和开裂，特别是在直浇道与横浇道结合处、横浇道（dào）与内浇道结合处、内浇口与铸型结合处，只（zhī）要有松动、裂（liè）纹、连接不牢靠就有可能进砂。这就要求结（jié）合处强（qiáng）度要高、涂料要比（bǐ）较厚，浇注系（xì）统要有足（zú）够的刚性，必要时需设置拉（lā）筋或加固套。模样组放置于砂箱底砂上（shàng）时（shí）应平稳，不允（yǔn）许（xǔ）悬（xuán）空放置时（shí）即开始（shǐ）撒（sā）砂（shā）震动造（zào）型，以（yǐ）避免震裂涂料层。不要（yào）正对模样猛烈（liè）加砂，应先用软管加砂，震动（dòng）振实时再用雨淋（lín）设（shè）备撒（sā）砂（shā）。开始震（zhèn）动造（zào）型时震动要轻微（wēi）、震幅要小，等干（gàn）砂埋住模（mó）样（yàng）再（zài）大（dà）幅震动。在震动造型（xíng）时浇（jiāo）注系统特（tè）别是直浇道时不（bú）允许掰、弯（wān），以免（miǎn）涂料层破裂，要（yào）严（yán）密（mì）封闭直浇口（kǒu）以免（miǎn）进砂。整个装箱、撒（sā）砂（shā）、震动、造型操作过程要（yào）非常仔细小心，一定要保证在浇注前模样（yàng）组涂料层没有（yǒu）任何（hé）脱落、开裂和裂纹。在浇注前（qián）应再（zài）次把（bǎ）浇口（kǒu）杯（bēi）清理保（bǎo）证没（méi）有浮砂、尘土和杂（zá）物。 3，浇注压头、温度和时间 浇（jiāo）注时压头越高对浇注系统和铸型的冲刷越大，冲坏涂料造成进（jìn）砂的可能性也越大（dà），对不同大小（xiǎo）的铸件（jiàn）压头要（yào）有所不同。要选择容量合适的浇（jiāo）包，浇包要尽可能（néng）降低浇注高度，包嘴尽量靠近（jìn）浇（jiāo）口杯，应避免用大包浇小（xiǎo）活。浇注温度越高，对涂料性能要求就越高，就越容易产生粘（zhān）砂夹渣等缺陷，应选择合适的（de）浇注温度（dù）。对于灰铸铁件，出炉温（wēn）度可在（zài）1480℃左（zuǒ）右，浇注温度为1380－1420℃；球铁铸件出炉温度应在1500℃以上（shàng），浇注温度为1420－1450℃；铸钢（gāng）件浇注（zhù）温度为（wéi）1480－1560℃。一箱需铁水300－500公斤的铸铁件浇注时间可控制在10－20秒左右。 4，负压 消失（shī）模铸造的（de）浇注（zhù）过（guò）程（chéng）一般都是在真（zhēn）空条件下（xià）进行的，负压的作用（yòng）是紧（jǐn）实干砂（shā）、加快排（pái）气、提高充（chōng）型能力，在真空密封条件（jiàn）下（xià）浇注改善了工作环境（jìng）。负（fù）压度（dù）的大（dà）小对铸件质量有很大影响，过大的负压度使金属液流经开裂、裂纹处时吸入干砂（shā）和夹杂物的可能性增（zēng）加（jiā），也（yě）使（shǐ）铸件（jiàn）的粘（zhān）砂缺陷增加（jiā）。过快的（de）充型（xíng）速（sù）度增加（jiā）了金（jīn）属（shǔ）对（duì）浇道和铸型的冲（chōng）刷能（néng）力（lì），易使涂料（liào）脱（tuō）落（luò）进入金（jīn）属，也容易（yì）冲（chōng）坏（huài）涂（tú）料（liào）层造成进砂。对于铸铁件，合适的负（fù）压（yā）度（dù）一般0.025－0.04MPa。 5，设置挡渣、撇渣（zhā）和（hé）集渣冒口 在浇注系统设（shè）置挡渣、撇渣和（hé）铸件上设置集渣冒（mào）口和采取挡渣、撇渣措施有助于改善（shàn）进砂（shā）和夹渣（zhā）缺陷（xiàn）。 6，型砂（shā） 型砂粒度（dù）过粗、过细都影（yǐng）响（xiǎng）夹渣和粘砂（shā）缺陷（xiàn）的产生，粒（lì）度（dù）过（guò）粗使（shǐ）粘砂夹渣缺（quē）陷增加。铸（zhù）铁件一般采用粒（lì）度30/50的干石英砂（水（shuǐ）洗砂（shā））即（jí）可。 7，采用铁水净（jìng）化技术 消（xiāo）失模铸件的（de）整个成（chéng）型过程都要考虑铁水净化（huà）问题，这是（shì）消失模（mó）铸造的关（guān）键（jiàn）技术之一。包（bāo）括从铁水熔炼、过热、直至浇入铸型的（de）全（quán）过程（chéng）均要考虑净化问题，过滤技术是（shì）其中之一。
+查看全文20 2020-03
机（jī）械粘砂又称为金属液渗透粘砂，是由液态金属或金属（shǔ）氧化物通过（guò）毛细管（guǎn）渗透或（huò）气相渗透（tòu）方式钻入型腔（qiāng）表面（miàn）砂粒（lì）间隙，在铸件表面形（xíng）成的金属和砂粒机械混合的粘附层（céng）。清铲粘（zhān）砂层时可见金（jīn）属（shǔ）光（guāng）泽。机械粘砂（shā）表面呈海（hǎi）绵（mián）状，牢固（gù）地粘附在铸件（jiàn）表面（miàn），多（duō）发生在砂（shā）型和砂芯表（biǎo）面受热作（zuò）用强烈及砂型紧实度低的部位，如浇冒口附近、铸件厚大截面、内角和凹槽（cáo）处（chù）。机械粘（zhān）砂（shā）不仅影（yǐng）响铸（zhù）造铸件的外观质量，甚（shèn）至（zhì）引（yǐn）起报废，因此对铸件的（de）机（jī）械粘砂必须引起足够的重（chóng）视，以提高（gāo）产品成品（pǐn）率。笔者结合多年的生（shēng）产（chǎn）实践经验并参（cān）阅（yuè）有关资料，谈谈铸（zhù）件机械（xiè）粘砂（shā）的产生原因及其防止措施（shī）。 1、铸件和模样设计（jì） 如果铸（zhù）件和模（mó）样的结构会使砂（shā）型具（jù）有（yǒu）尖角（jiǎo）、悬伸或突（tū）出的形状，或（huò）具有（yǒu）扁薄的砂台（tái）或砂芯，则（zé）这种（zhǒng）设计（jì）会促进（jìn）机械粘砂（shā）产（chǎn）生。因（yīn）为这类结构的铸件会（huì）使砂型、砂芯局部热（rè）量（liàng）集中（zhōng），其（qí）正常（cháng）的性能受到破坏，砂型、砂芯表面提（tí）前溃散，熔融金属或（huò）金属氧（yǎng）化物易（yì）于（yú）渗入（rù）而产生机械粘砂。对此，可在热量集（jí）中的部（bù）位采用（yòng）特殊（shū）砂型（xíng），如（rú）锆砂或橄榄石砂，以提高其（qí）长时间受热或受高温辐照（zhào）的能（néng）力。 2、模样 (1)模样的工艺设计不良，使砂型舂（chōng）不紧实或紧实度（dù）不（bú）匀，会造成型腔（qiāng）表面粗糙或（huò）疏松（sōng），对产（chǎn）生机械（xiè）粘砂有直（zhí）接影（yǐng）响。模样（yàng）的（de）工艺设（shè）计常出现以下错（cuò）误： 一是分模面选择不当，致使上型过高，或在砂（shā）型中形成很深的型腔（qiāng）。 二（èr）是模样在（zài）模底板上的（de）位置布置不当（dāng），使（shǐ）凹（āo）陷处难于舂实，这可能是由于模样距箱壁太近，或模样排列（liè）过（guò）密所致。由于（yú）模样排列（liè）过于拥挤，会引起铸件产生胀砂（shā），即（jí）使没有明（míng）显（xiǎn）的胀砂，也会发生机（jī）械粘砂。由于（yú）产生缺（quē）陷的（de）根源相同，机械粘（zhān）砂和胀砂会出（chū）现在（zài）同一个铸（zhù）件上。 三是（shì）直浇道、冒口和横浇道的位置布置不（bú）当，会出现不易舂实的凹陷部（bù）位，这与浇冒（mào）口系统的布局有关。 四是（shì）起（qǐ）模斜度<1.5°时，即使整个砂型的紧（jǐn）实度合（hé）适，也会（huì）使砂型表（biǎo）面撕裂，易于使金属或（huò）金属氧化物渗入。 (2)模样的工艺结构不（bú）良，导致金（jīn）属液静（jìng）压（yā）力过高。由（yóu）于静压（yā）力（lì）的增高（gāo），砂型的负荷也就加重，因此需（xū）要采用特（tè）殊的砂型或更紧实的造型方法（fǎ），以抵挡金属（shǔ）液对砂型的渗（shèn）透压（yā）力。 3、砂箱 砂箱的设（shè）计及（jí）构造（zào）不合理，致使砂型（xíng）紧（jǐn）实度不匀（yún）或舂砂过软（ruǎn）。 产生这些问题的一般原因（yīn）如（rú）下： (1)箱带的位置不当，妨碍（ài）某些（xiē）凹陷部位的舂实，因而导致砂型局部过软（ruǎn），引起胀砂或（huò）机械粘砂。 (2)因砂箱太小造成舂（chōng）砂不实。 (3)箱带位置不（bú）当，使（shǐ）直浇（jiāo）道和（hé）冒口不能放在（zài）合适的（de）位置上（shàng），以（yǐ）致冒口（kǒu）或（huò）直浇道与（yǔ）模样间的型砂（shā）舂不紧（jǐn）实。又因（yīn）该处必（bì）然造成热量集（jí）中，使机械粘砂更为（wéi）严重。因（yīn）此，如直浇道或冒口的位（wèi）置不能（néng）改变，则必须将（jiāng）箱（xiāng）带割去一块（kuài）或整个去掉。 (4)上箱过高。机械粘砂通常（cháng）与型腔（qiāng）表面（miàn）的抗渗（shèn）透（tòu）能（néng）力及金属液的静压力有关（guān），金属液压力（lì）的大小，与金属的密度和上箱（xiāng）高度有关。如从（cóng）铸件补缩（suō）需要出发，上箱应有一定高度，但型砂性能（néng）也一定（dìng）要随之加以改善（shàn）。 4、浇（jiāo）冒口系统（tǒng） (1)浇冒口的位置不当导致砂型局部过热，从而促使型腔（qiāng）表面过早毁坏，金属液或在高温下形成的金属氧化物（wù）就更容（róng）易渗入型腔表面。 这类情况较典型（xíng）的例子有下（xià）列几种: 第yi，直浇道或冒口距型面过近，形（xíng）成一个热节区，这一热节区的砂（shā）型如未舂（chōng）实，则机械粘砂缺陷就会（huì）十分严重。 第二，在一（yī）定的型腔表面上（shàng）流过的金（jīn）属（shǔ）液（yè）过多，会（huì）把型面加（jiā）热到（dào）足以毁（huǐ）坏的程度。如果型腔中初期凝（níng）固的硬（yìng）壳被后来流（liú）入的金属（shǔ）液（yè）重熔，则粘砂就更为严重。 第三，在浇（jiāo）注（zhù）时，凡能造成金属液压力过高的任何因素，均可能导（dǎo）致铸件产生机械（xiè）粘砂。当金属液不（bú）仅（jǐn）压力（lì）高，而且温（wēn）度也高时，情况尤为（wéi）严重。 (2)直浇道、横（héng）浇道和内浇道的截面比例不当，使金（jīn）属液在浇注（zhù）时不断受到氧化，增（zēng）加了金属（shǔ）氧（yǎng）化物的数量，并导致对（duì）型砂的助熔作用。在浇注过程中，浇注系统应始（shǐ）终充满金属液（yè），否则，在浇注系统中的任何部位均能使金属液受到氧化。 (3)冒口颈尺寸过大，将造成其（qí）周围型砂（shā）过热，这是一个较为普遍的（de）问（wèn）题。这（zhè）一问题（tí）常是由（yóu）于冒口颈太长引起的，为（wéi）了使冒口（kǒu）颈中金属液不致过早凝固，就不得不加大颈部尺（chǐ）寸（cùn）。如果因为冒口颈设计（jì）不当导致（zhì）补缩不到（dào），那么zui好是缩短冒（mào）口颈，以防止凝固，而不是加大其尺寸。尺寸较小的冒（mào）口颈，可以减少砂型受热。 (4)浇口杯或直浇道设计不当，以致（zhì）浇注时卷入空气造（zào）成（chéng）金（jīn）属液氧化，这通（tōng）常是由（yóu）于湍流引起的，随着金属液表面氧化（huà）膜的不断积累会（huì）引（yǐn）起机（jī）械粘砂。 5、型（xíng）砂 (1)原砂粒度分布（bù）不均匀，会造成砂型紧实度低（dī），原砂的粒度分（fèn）布（bù）对砂型的（de）zui大紧（jǐn）实度有直接（jiē）影响。 (2)型砂的流（liú）动性和成型性差（chà）。 (3)壳型砂上树脂的覆膜太薄，会（huì）使型壳的局部强度降（jiàng）低和局部砂粒未被树脂覆盖，往往（wǎng）由（yóu）于（yú）这种简单的原因，使铸件发生机（jī）械（xiè）粘（zhān）砂（shā）。 (4)铸（zhù）型（xíng）的透气性过高，这是型砂颗（kē）粒太粗的另一种反（fǎn）映。透气性和（hé）紧实度是相互影响（xiǎng）的（de）两个（gè）因素（sù）。紧实度低则透气性好，反（fǎn）之（zhī）亦然。 (5)型砂中碳（tàn）素材料（liào）或脱（tuō）氧物（wù）质不足，会产生过多（duō）的金属氧化物，使氧化物湿润砂（shā）粒而易于渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂（shā）粒太粗或（huò）粒度分布不佳（jiā），与（yǔ）原砂粒度分布不均匀一（yī）样，对产（chǎn）生机械粘砂有影响。 (2)砂芯（xīn）未舂实，与砂型未舂实的（de）性质一样（yàng），对机械粘（zhān）砂有重大（dà）影响。 (3)砂芯表（biǎo）面粗糙或（huò）多孔，会引（yǐn）起机械粘砂。熔融金属或金属氧化（huà）物浸润（rùn）了这种粗糙的或多孔的表（biǎo）面后就会（huì）渗入砂（shā）芯（xīn）。 (4)砂芯在储存期间（jiān）吸（xī）湿。对（duì）砂（shā）芯来说，水分过多更（gèng）为麻（má）烦。因为砂芯水分（fèn）过多不易察觉。有的（de）砂芯看（kàn）上去像是干的，但实际上其水分仍然很高。 (5)砂芯在（zài）搬运时操作不慎，或在（zài）涂料尚处于湿态时搬运而招致破损或擦伤涂层。其（qí）后果（guǒ）是造（zào）成砂芯上的涂料不够，以致不能阻止（zhǐ）金属或金属氧（yǎng）化物（wù）渗入砂芯。涂料破（pò）损处就（jiù）好像（xiàng）在砂芯上开了一个出气孔（kǒng）一样（yàng），造成金属液沸腾而产生机械粘砂（shā）。 (6)砂（shā）芯（xīn）涂（tú）料浸（jìn）入太浅，会直（zhí）接引起机械（xiè）粘砂。 (7)砂芯涂料的高温强度低。由于涂料中的粘土不足，或是（shì）溶剂太多，以致粘结剂含量减少，造成（chéng）涂料高温强度降低而（ér）引起（qǐ）机械（xiè）粘（zhān）砂。 (8)芯砂（shā）混（hún）制不良，使砂（shā）芯个别部位强度过低，在浇（jiāo）注（zhù）时造成崩落，因而产生机械（xiè）粘砂。 (9)砂芯（xīn）清扫（sǎo）和修整不良时，会直（zhí）接造成机械粘砂。对砂（shā）芯加强检验，这类缺陷是应（yīng）该能够避（bì）免的。 (10)砂芯在（zài）浸、喷涂（tú）料后未再次烘干。与（yǔ）砂（shā）芯在砂型中（zhōng）吸湿返潮一样，涂层不干极易（yì）发生剥落与掉皮。 (11)芯盒不干净，会使芯砂粘附在芯盒上，造成砂（shā）芯表面粗糙。质量优良的砂芯（xīn）有致密（mì）的表面层，芯盒不干净就得不（bú）到具有致密表面层的优质砂芯。 7、造（zào）型 (1)舂砂松软和紧实度不均匀。在（zài）大（dà）多数情况下（xià），舂砂紧实和紧实（shí）度均匀同样（yàng）重要。然而，有时紧（jǐn）实度（dù）不均匀比砂型整体松（sōng）软的（de）危害（hài）更大。 (2)砂型修（xiū）补不良。砂型修补面粗糙疏松，会引起机械粘砂;修型过度（dù）或修补部位水分过高（gāo），也会造成金属液沸腾而（ér）引起（qǐ）机械粘砂。 (3)补（bǔ）砂（shā）不良的部（bù）位毛糙、疏（shū）松，会发生（shēng）机械粘（zhān）砂。 (4)砂（shā）型涂料不匀或不足。 (5)表干型（xíng）的涂料干燥不匀（yún）或未（wèi）充分烘干。 (6)脱模液用量过多会削弱砂型表面强度，促成金属液沸腾而（ér）产生铸件（jiàn）机械（xiè）粘砂。 (7)砂型（xíng）涂料的波美度太低（dī），涂料就会被砂型吸入，因而发生涂料掉皮、掉屑或剥落而（ér）造（zào）成机械粘砂。 (8)模样表面（miàn）覆盖的（de）面砂（shā）量不足，这（zhè）是常见的操（cāo）作疏忽。 (9)冷热材料(砂芯、砂型、芯撑、冷铁（tiě）等)接触到一起。冷热材（cái）料相遇，会使水（shuǐ）分凝聚。水（shuǐ）分（fèn）能（néng）引起沸腾型机械（xiè）粘砂，同时大（dà）幅增加氧化物（wù）的生（shēng）成速度，随后（hòu）便（biàn）会发生金属（shǔ）氧化（huà）物的渗入。这是产生机械粘砂的（de）一般原（yuán）因（yīn），也是高压造型产生机械粘砂的主要（yào）原（yuán）因。 8、金属成分 (1)易于形成流动性（xìng）好的金属（shǔ）氧化（huà）物，流动性（xìng）好的金属比表面张力高或粘稠（chóu）的金（jīn）属更容易（yì）引（yǐn）起机械粘砂。 (2)合金中含有低（dī）熔（róng）点（diǎn）成分，如（rú）铅青铜（tóng）中（zhōng）的铅就容（róng）易引（yǐn）起机械粘砂。因（yīn）为铅比母（mǔ）体金属温（wēn）度还低很多（duō）时仍然处于流动状态。 (3)需要高温浇注的合金。由于合金流动性好（hǎo），容易产生机械（xiè）粘砂。此（cǐ）外，因浇注温度高，加速了氧化物的生成速度，故更具有形成氧化（huà）性机（jī）械粘（zhān）砂的倾向。 9、浇注 (1)浇（jiāo）注温度（dù）过高时，不但会（huì）使（shǐ）金属液（yè）流（liú）动性提高（gāo），还会（huì）使（shǐ）金属液（yè）迅速氧化，因（yīn）而加速了氧化性机械粘砂的（de）发生。 (2)浇包抬得（dé）过高和上箱过高一样（yàng），会形（xíng）成（chéng）过高（gāo）的金（jīn）属压头，促使金属（shǔ）或金属氧化物进入砂型的孔隙（xì）中。
+查看（kàn）全文19 2020-03
铸件（jiàn）晶粒粗大是指经过（guò）机械工或进行断口检（jiǎn）验时，显示出晶粒组织过分（fèn）粗大而不（bú）适合应用的缺陷，这种晶粒粗大的组织，可能是遍（biàn）布于铸（zhù）件（jiàn）整（zhěng）体，也可能发生于铸件的局部。从本质上讲，晶粒粗大缺陷（xiàn）是一种冶金缺陷。笔者（zhě）根据（jù）多年的生产实践并参阅有关资料，谈谈铸件晶粒粗大缺陷产生的原（yuán）因及防止措施。 1、铸件结构和工艺设计 (1)铸件截面（miàn）差异（yì）过（guò）大，会因为较（jiào）厚的（de）截面（miàn）冷却缓慢而造成该处晶粒粗大。灰铸铁等（děng）对截面变化十分敏（mǐn）感的金属，更容易产生此类缺陷。 防止产生这类（lèi）缺陷（xiàn）的有效（xiào）方（fāng）法是避免铸件截面尺寸（cùn）过分悬殊，但这种途径有时是铸造工作者所无（wú）能为力的。因而就铸造（zào）本身言（yán），可（kě）通过采取（qǔ）设置冷铁、控（kòng）制浇（jiāo）注温度或通过选择合适（shì）的浇汁（zhī）系统来减少这（zhè）类问题的发生，降低这（zhè）类缺陷的严重程（chéng）度。采用冷铁可加快铸件较厚截面的冷却速度； 浇注温度过高，会使这类问题更为（wéi）严重，应（yīng）予以（yǐ）避免；通过调节、修正浇注系（xì）统设计，使温（wēn）度低（dī）的金属熔液位于铸件截面较厚的部（bù）位，并在铸件的厚截面处设计zui有效的冒口，以尽可能减小冒（mào）口的尺寸。 (2)对于带孔铸（zhù）件，工艺设计人员有时没有采用有助于（yú）减（jiǎn）小有（yǒu）效截面尺寸（cùn）的型芯，使（shǐ）未设（shè）芯的截（jié）面过厚（hòu）而产生此（cǐ）缺（quē）陷（xiàn），因（yīn）此在工艺设（shè）计时，应尽（jìn）可能在较厚（hòu）的截面（miàn）中设置砂芯。 (3)在某些情况（kuàng）下，铸件截面并不太厚，但因某一较窄的凹陷部位或（huò）型芯（xīn）在铸件中形成热汇截面，其结果和厚大（dà）截面一样。例如．在铸件较深（shēn）部位的一个柱状脐子处（chù），可能需要设置型芯，而这样就会造成冷却缓（huǎn）慢。在不能设（shè）计（jì）进行（háng）修改的情况下，除非可以降低金属温度，或重新没（méi）置浇口，zui好的解决办法（fǎ）是（shì）在型芯（xīn）或铸型截面处设置冷铁。 (4)工艺设计时加工余量留得（dé）过大，不仅增加了切削加工的（de）费用，还会把较致密的铸件表层（céng）切削（xuē）掉，并暴露出中心冷却较慢的疏松部（bù）分（fèn）。这种设（shè）计（jì）毫无可取（qǔ）之处（chù），因为无（wú）论从（cóng）铸（zhù）造还是从（cóng）机械加工的角度来看都是不合理的，解决办法是改变铸（zhù）件的设（shè）计。如果不允许更改设计，那么正（zhèng）确的方法则是采用冷铁（tiě）、控制（zhì）浇注温度（dù）及调（diào）整（zhěng）浇注系统。 (5)在厚截面处型芯设计不合适，型芯支（zhī）撑不正确，或（huò）采用其他引起偏（piān）芯的技术，会造成铸件（jiàn）截面的变化，从而引起晶（jīng）粒粗大。 2、浇冒口系统 (1)未能（néng）实现顺序凝固 浇注系（xì）统未能很（hěn）好地（dì）实（shí）现顺序凝固（gù），通常是（shì）造成晶（jīng）粒粗（cū）大的原因。对于截面变（biàn）化急剧的（de）铸件，必须允分（fèn）注（zhù）意内浇（jiāo）口的数（shù）量和位置。为了进行补缩，在冒口的作用区保持（chí）灼热的熔融金属（shǔ），会使厚（hòu）截面的冷（lěng）却速度降低（dī）到产生粗大（dà）晶粒的（de）程度。冒口设计不当，如冒口颈过长，冒口垫设计不当，或（huò）冒口尺寸太大，都会在较（jiào）厚截面处造成过多热量的汇集。 (2)易于造成（chéng）热汇的浇冒口分布 同样，为了对厚截（jié）面进行补缩，常会在局部区（qū）域造成过分的热（rè）量汇集。例如，因为侧（cè）冒口会造（zào）成厚截面的（de）过热并减缓冷却速度，所（suǒ）以有（yǒu）时不便于在实际操作中（zhōng）使用。实际生（shēng）产中需通过合理的冒口设计，尽可能减（jiǎn）小冒（mào）口的尺寸。 (3)在内浇口或冒口与（yǔ）铸（zhù）件（jiàn）连接处造成局部热节 内浇口或冒口颈部较短，对于补缩是有利的，但却（què）会使横浇（jiāo）道或冒口太靠近铸件，减缓了该（gāi）部位的冷却速度。而增大冒口（kǒu）颈部，又会给补缩带来问题。因此zui好的措（cuò）施是采（cǎi）取有效的冒口设计（jì），尽（jìn）可能减少（shǎo）冒（mào）口的尺寸，不使横浇道和冒口过于接近（jìn）易（yì）于形成粗（cū）大品（pǐn）粒的关键截面，恰当地（dì）设置横浇（jiāo）道和冒口，以实现补缩。 (4)内浇口数量不足 内浇口数量太少，不仅易（yì）于造成冲砂，同时还会造（zào）成局部热节和粗（cū）大晶粒组织。这种现象普（pǔ）遍（biàn）存（cún）在于所（suǒ）有的铸造（zào）金属中，即使是浇注温度较低的（de）铝合金也（yě）会出现这种情况。在（zài）某些情况下，因为浇口数量太少，会导致产生缩松缺（quē）陷。这种缩松（sōng）缺陷（xiàn）可能会掩盖由于同（tóng）样原因造成（chéng）的晶粒粗大（dà）的缺陷（xiàn）。实（shí）际上，当晶粒粗大缺陷（xiàn）严重恶化时，就变（biàn）成了一种缩松缺陷，因而对这两种缺陷的防治措施，常常是相同（tóng）的。 3、型砂 只有当型砂使（shǐ）型壁产生的位移足以导致增加临界截面(易于形成粗大晶（jīng）粒的截（jié）面)的（de）截面（miàn）尺（chǐ）寸时（shí），型（xíng）眇才是（shì）造成晶粒粗大缺陷的一个因素。由于在厚（hòu）截（jié）面（miàn）处的型壁移动可（kě）能zui大，所（suǒ）以这（zhè）种缺陷还（hái）是（shì）有可能产（chǎn）生的，此时所产生的品（pǐn）粒粗大缺陷和胀砂有关。 4、制芯 生产中应避免采（cǎi）用未（wèi）烘透或空气硬化（huà）的油砂芯，因（yīn）为这种型芯可能会产生放（fàng）热反应，从（cóng）而造（zào）成热量过（guò）分汇集。这种情况或出现于（yú）大（dà）型铸件，或出现（xiàn）于采用具有放热性能粘接剂（jì）的厚大型芯。从某种意义（yì）来（lái）说，这种型芯起着一（yī）种***率的（de）绝热体的作用，并把金（jīn）属熔液（yè）的冷却速度减缓到了危险的程度。 5、造型 (1)缺少能（néng）促使加快（kuài）冷却速度的通气孔（kǒng）就较厚的铸件截（jié）面（miàn）来说（shuō），铸件的冷却（què）速度与通过型砂散出热量的速度有关。排气充分会有助于水（shuǐ）气（qì）迅速排出（chū），从而产生一种致冷的（de）效（xiào）应。 (2)未设置激冷（lěng）钉（dìng）或冷铁（tiě）这种情（qíng）况通常是因为（wéi）粗心疏忽所致。 6、化学（xué）成分 从本质上来说，晶粒粗大（dà）和金属的（de）化学成（chéng）分与冷却速（sù）度（dù）的配合有关，因此（cǐ）选择这种配合是非常重要（yào）的。如果冷却速度难（nán）以调节，那么粗晶组织必定是起因于金属的化学成分不（bú）当。由于金属成分的重要性，现将每一种金属简述如下。 (1)灰铸铁和可锻铸铁（tiě） 碳当量过高，碳和硅效应的（de）数学计算，通常（cháng）可（kě）以概括为：CE=C+1/3Si，晶（jīng）粒粗大可能是（shì）因为碳（tàn）过量或硅过量，或者碳（tàn）硅（guī）过量所致。与硅（guī）相比，碳的效（xiào）应（yīng）相当其3倍，所以（yǐ）碳的做量变化（huà），要（yào）比硅的同（tóng）量变化危险（xiǎn）得多。碳（tàn）、硅的这种作（zuò）用，既影（yǐng）响到可锻铸铁，也影响到灰（huī）铸铁。对可锻铸铁（tiě）而言，晶（jīng）粒粗大既（jì）不呈（chéng）现为黑色，也不（bú）呈现出表示初生石墨的麻（má）口，而是以一般的晶粒粗大的形式呈现，这是（shì）由于含碳或含硅量过高，或（huò）者二（èr）者均过高。磷也会对晶粒粗大产（chǎn）生影响。当wp=0.1％时（shí），会加重缩孔缺（quē）陷，特别是在冷却较（jiào）缓慢的截面部位（wèi）加（jiā）重晶粒（lì）粗大缺陷的程度（dù）。 (2)铸钢 在铸钢（gāng）的熔化和（hé）脱氧（yǎng）操（cāo）作中（zhōng），加入（rù）了一些会延缓晶粒（lì）长（zhǎng）大的（de）元素，因此和锻钢相比，铸（zhù）钢不（bú）太（tài）容（róng）易形成品粒（lì）粗（cū）大。因成分而引起品（pǐn）粒（lì）粗大的铸钢（gāng）件，可通过退火或（huò）正火处理得（dé）到细（xì）化。 (3)铝合金 铁杂质会使铸铝件品粒粗大，脆性增加，这类缺陷多数是由于熔化操作（zuò）不当所致。在铝合金中，特别是（shì）那（nà）些要（yào）求过热的铝合金，加入适量（liàng）的细化品粒合金元素是必要的（de）。 (4)铜合金 铜合（hé）金中晶粒粗大的缺陷常被针（zhēn）孔（kǒng）、气孔或缩松所掩盖。铜合金因成分变化会造成品粒粗大（dà），但（dàn）通常总是先出现针孔、气孔或缩松。 7、熔化 熔化操作小当会对合余的品（pǐn）粒组织产（chǎn）生影（yǐng）响（xiǎng）。对于不同的铸造金属，必须（xū）采取（qǔ）小同的熔化工艺（yì）。 (1)冲天炉熔（róng）化灰铸铁（tiě） 鼓风量和焦炭不平（píng）衡（héng），会造（zào）成过量增（zēng）碳。例如，底焦高度过高和降低鼓（gǔ）风量会造成过量（liàng）增碳。当炉衬熔（róng）蚀后，增碳会更加严重（chóng）。因为冲（chōng）天（tiān）炉直径变（biàn）大（dà）后（hòu），为了保（bǎo）持（chí）同（tóng）样的含碳量，需增加（jiā）鼓风量。在过高（gāo）的温度下熔化会增加碳（tàn）量，如（rú）果采用热风熔炼，就会遇到这种情况（kuàng）。根（gēn）据经验（yàn），鼓风温度（dù）每增加（jiā）55℃，就会增加0.10％的（de）碳(质量分数)。如果采用氧气来（lái）提高温度，并不一定会产生（shēng）同样的问题（tí）。 出铁液的间隔过（guò）长，或（huò）铁液停（tíng）留在炉缸中的时间过长，也会导致增碳。生产低碳铸铁一般都采用（yòng）较浅的（de）炉缸，并缩（suō）短出铁液的（de）间隔时间，尽量做到（dào）连续出铁液。 间断熔化会造（zào）成（chéng）过量增碳，导致产生粗晶组织（zhī）。另（lìng）外，因停风而使熔化间断，几乎无一（yī）例外地（dì）导致碳和硅（guī）含量的波动。停风之后，通常需要（yào）15min，才能重新获得原来规（guī）定的化学成分。 (2)可锻铸铁（tiě） 炉料称重或（huò）配料中产（chǎn）生（shēng）的偏差会（huì）导致化学（xué）成分的变化（huà）；炉内鼓风（fēng）量没有保证，会影响化学成分的（de）控制；熔化过热或（huò）火焰中充烟，都会造成增（zēng）碳。 (3)黄铜和（hé）青铜 采用脏污（wū）的坩埚，以及在坩埚的底部和侧壁处留有上一炉熔化时所残余的凝壳或金属（shǔ）薄层，都会造成对下一次熔化的污（wū）染，因此生产中（zhōng）应避免使（shǐ）用来源（yuán）不明的废料，防止在金属炉（lú）料内掺入会产生（shēng）气（qì）体的原材料，如（rú）湿的、油污染的或其他脏污（wū）的材料。 (4)铝 因熔（róng）化（huà）温度控制不当而（ér）使铝液（yè）过热（rè），是（shì）造成铝（lǚ）合金晶粒（lì）粗大（dà）的（de）常（cháng）见原因。因（yīn）此生产中应将过热的铝液缓慢（màn）地冷却（què）下（xià）来，使（shǐ）其降到较低的浇注（zhù）温度。此外（wài），在配料过程中粗心大意（yì）或（huò）者炉料（liào）污（wū）染，也会引起晶粒粗大（dà）缺（quē）陷。 8、浇注 对所有金属来说（shuō），浇注温度过高都容易造成晶（jīng）粒粗大缺陷。 9、其它（tā） (1)冷却速度过慢 除了与设计、浇注（zhù）系统（tǒng）和金属（shǔ）成分有关外，还（hái）与其他因素有关（guān），如型砂紧密度（dù）偏低、当需要采用而没有采用（yòng）冷铁、浇注和落砂之间的时间间（jiān）隔过长，以及落（luò）砂后将（jiāng）灼热的铸件堆放在一（yī）起（qǐ）等。 (2)热处理不当 也是造成某（mǒu）些（xiē）金（jīn）属品粒粗（cū）大的主要原因之一（yī）。 (3)机械（xiè）加（jiā）工（gōng）不当 不恰（qià）当的机械加工会使实（shí）际上致密的铸件看上去（qù）像（xiàng）是具有晶粒粗（cū）大缺陷的样子。所谓机械（xiè）加工不当，是指刀具磨（mó）得（dé）不合理、刀具过（guò）钝、切（qiē）削（xuē）速度或进（jìn）刀控制有误（wù），以及粗（cū）加（jiā）工方法不当等，这些都（dōu）会造成带有某种损伤的多孔外观，这种外观会使人们认为铸件存在晶粒粗大的缺陷。
+查看全（quán）文18 2020-03
一、混砂工艺标准 （一）材料要求： 1、造型砂：符（fú）合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用二氧化硅含（hán）量较（jiào）高的天然砂或（huò）石英砂，原砂粒（lì）度根据铸件大小及壁厚确定（dìng），原砂的含泥质量分数应（yīng）小于2%，原（yuán）砂中的（de）水份必须（xū）严格控制，且一（yī）般应进行（háng）烘（hōng）干（gàn）。 2、水玻璃：水（shuǐ）玻璃模应根据铸件大小来（lái）确定。 （1）小砂型（xíng）（芯）为加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高模数（shù）水玻璃。 （2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃。 （3）生产周期长的大型砂（shā）型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水玻璃。 （二（èr））混制比例（lì）（质量分数%） 造型砂/水玻璃（lí）=100：6～8 （三（sān））混制时间：一（yī）般情况下混制（zhì）5分钟（zhōng），室温或水玻璃密度（dù）较（jiào）大时可适当（dāng）延长混（hún）砂时（shí）间。 （四）混（hún）制后（hòu）要求：混制好的造型（xíng）砂要求无块状或团状，流动性（xìng）较好。二、造型工艺要（yào）点： （一）基本原则： 1、质（zhì）量要求高的面或主要加工（gōng）面应放在（zài）下（xià）面。 2、大平面应（yīng）放在下面。 3、薄（báo）壁部分应放在下面。 4、厚大部分应放在上（shàng）面。 5、应尽量减少（shǎo）砂芯的数量。 6、应（yīng）尽量采（cǎi）用平直的分型面。 （二）基本要求： 1、木模：要求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺，表面光洁（jié），尺寸符合铸造工（gōng）艺图纸要求，并（bìng）经常进行尺寸校验（yàn）。 2、砂箱：砂箱的尺寸大小应（yīng）根（gēn）据木模规格确定，大、中型砂箱应焊接（jiē）箱筋。 3、浇注系统：根据铸件的（de）结构特点的（de）工艺要求，选择适（shì）宜的浇注系统（tǒng），通常采（cǎi）用顶（dǐng）注式、底（dǐ）注（zhù）式。 （1）浇注系统设置基（jī）本原则：浇口、冒口（kǒu）安放位置合理，大小（xiǎo）适宜不（bú）妨碍铸件收缩，便于排气、落（luò）砂和清理（lǐ），应使铸型尺寸（cùn）尽量减（jiǎn）少，简化造型操作，节省型（xíng）砂（shā）用量和降低劳动强度。 （2）内浇道位置的注意事项。 1）内浇道不应设在铸件重要部（bù）位。 2）应使（shǐ）金属液流至型腔各部（bù）位的（de）距离zui短。 3）应（yīng）不使（shǐ）金属液正面（miàn）冲击铸型（xíng）和砂芯。 4）应使金属液能均匀分散，快速（sù）地充满型腔。 5）不要正对（duì）铸型（xíng）中的（de）冷铁和芯撑。 4、冒口 （1）冒（mào）口（kǒu）设置（zhì）基（jī）本原则（zé）： 1)根（gēn）据铸件的结（jié）构和（hé）工艺要求正确选择冒口的（de）形状、大小（xiǎo）和安放位置。 2)根据冒口（kǒu）的有效补缩范围合理（lǐ）地确定冒口数量。 （2）冒口设置基本（běn）要求： 1)对（duì）于壁厚不均匀的铸件，每个热节部位都必须设置冒口（kǒu）。 2）应尽量设置在铸件被补缩部位的顶（dǐng）部或近旁。 3）当（dāng）铸件在不同高度上有热节需要补缩时，可（kě）设（shè）置多个冒口，但（dàn）各冒口的（de）补（bǔ）缩区（qū）必（bì）须隔开。 4）冒（mào）口zui好不设（shè）置（zhì）在铸件重要的或受力较大的部位（wèi）。 5）应尽量使内（nèi）浇道（dào）通过冒（mào）口。 6）冒口（kǒu）应尽量不（bú）设置在（zài）铸（zhù）件应（yīng）力集（jí）中处。 7）冒（mào）口zui好（hǎo）设置在铸件需要机械加工（gōng）的（de）表面上。 （三）造型操作： 1、操作流程 顺（shùn）序是（shì）：选（xuǎn）取合适（shì）砂箱→放（fàng）置木模→填砂→紧实→放置上砂箱→安置浇冒口（kǒu）→填砂→紧实→起模修型→硬化 2、操作（zuò）方法（fǎ）及（jí）质量标准 （1）根据铸件模型的形状和大小（xiǎo），选取合适（shì）的砂（shā）箱（xiāng）。 （2）把铸件模（mó）型放到砂箱内的适当位（wèi）置。 （3）往砂（shā）箱中加入适当（dāng）造（zào）型砂，使用工具将砂（shā）箱中的造型砂紧实，紧实程度要适中。 （4）用刮板（bǎn）刮去高出砂箱的造型砂，使砂型（xíng）表面和砂箱的边缘（yuán）平齐。 （5）用毛刷清（qīng）理模型表面浮砂，覆盖塑料薄膜并使薄膜平整（zhěng）。 （6）放置上砂箱，上、下砂箱箱（xiāng）口要对（duì）齐。 （7）在上砂箱中（zhōng）合适（shì）位置放置浇冒口（kǒu），添加造（zào）型砂并（bìng）紧实。 （8）分箱起模，修（xiū）型并扎气眼硬化（huà）。 3、砂（shā）型型腔质（zhì）量要求 （1）砂型无（wú）飞边、无毛刺、无残缺，型腔内干净无残砂等异物。 （2)型腔应（yīng）干燥，硬化程度高，合箱（xiāng）前要（yào）保证充（chōng）分干燥（冬季可适当（dāng）延长硬化和烘（hōng）烤时间）。 （3）砂型轮廓完整、清晰，合箱（xiāng）箱印（yìn）或记号完整清晰。 （4）浇口（kǒu）、冒（mào）口位置设置合理、大小符（fú）合要求；排气孔通畅、浇注系统根据铸（zhù）件（jiàn）设置合理。 4、合箱（xiāng） 合箱（xiāng）就是把（bǎ）砂型和砂芯（xīn）按要求组（zǔ）合（hé）在一起成（chéng）为铸型的过程。习惯（guàn）上也称拼箱、配箱或扣箱。 合箱（xiāng）工（gōng）作一（yī）般按以下步骤进行： （1) ***检查、清(扫（sǎo）、修（xiū）理所（suǒ）有砂型（xíng）和砂芯（xīn），特别要注意检（jiǎn）查（chá）砂芯的烘干程度和（hé）通气道是否通畅。不符合要（yào）求（qiú）者，应（yīng）进行（háng）返修或废弃（qì）。 (2) 按下芯次序依次将砂（shā）芯装入砂型，并严格（gé）检查和保证铸件（jiàn）壁（bì）厚、砂（shā）芯（xīn）固定、芯头排气（qì）和填补接（jiē）缝处的间隙。 (3) 仔细清除（chú）型内散（sàn）砂，***检查下芯（xīn）质量，在分型（xíng）面上沿（yán）型腔外围放上一圈泥条或（huò）石棉绳，以保证合箱后分型面（miàn）密合，避免液态金属从分型面间隙流出。随（suí）后即可正式（shì）合（hé）上箱（xiāng）。 (4) 放上压铁（tiě）或用螺栓（shuān）、金属卡子固（gù）紧铸（zhù）型。放（fàng）好（hǎo）浇口（kǒu）杯、冒口圈。在分型面四周接缝处抹上（shàng）砂泥以（yǐ）防止跑火。zui后***清理场（chǎng）地，以便安全方便（biàn）地浇注。三、钢液的熔炼工艺要（yào）求： （一）操作流程 选择炉料（liào）（废钢（gāng））→熔化钢（gāng）液→清理钢液（yè）废渣→添加金属矿石→钢液材（cái）质化验（yàn）分（fèn）析→根据化验分析进行钢液材质处理（lǐ）→脱氧（yǎng）→钢（gāng）液出（chū）炉 （一（yī））炉料的选择要（yào）求： 1、根据准备浇铸件材质的要求，合（hé）理选择炉料搭配使用。产（chǎn）品钢号，应在投料时就控制成份含量（liàng）。出炉前半小时（shí）取炉前样送检分（fèn）析。 2、对含有油（yóu）污，污垢的炉料下炉前要进（jìn）行清理。 3、对（duì）含有镀（dù）锌的炉料zui好不用。 4、所选用的（de）炉料（liào）必须严格控（kòng）制S、P有（yǒu）害（hài）元素的含量。 5、严格遵守熔炼工艺制度。尽（jìn）量采用满（mǎn）功率（lǜ），快速溶炼（liàn）。 （二）浇（jiāo）注前钢（gāng）液材（cái）质化（huà）验 出（chū）炉前半（bàn）小时取炉前样送（sòng）检进行化验分析，钢（gāng）液的（de）材（cái）质（zhì）应符合铸件（jiàn）材质（zhì）允许（xǔ）的范（fàn）围内，不符合的应进行（háng）调质，直到符合要（yào）求。 （三）脱氧 把（bǎ）钢液表面的杂质处理后（hòu），进行脱（tuō）氧（yǎng）处（chù）理： 1、脱（tuō）氧剂加入顺序：先加锰铁，后加（jiā）硅铁，zui后加入纯（chún）铝。 注：脱（tuō）氧（yǎng）剂锰铁、硅铁（tiě）在出（chū）炉前5—8分钟加入，纯铝在出炉时加（jiā）入。钢（gāng）液1480—1500℃加（jiā）锰（měng）铁、硅铁，1610—1630℃加纯铝。 2、脱氧剂的（de）加入量（占钢液质量分数%） 脱氧（yǎng）剂名称 锰铁 硅铁 硅钙粉 纯铝（lǚ） 脱（tuō）氧剂用量（liàng） 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱氧（yǎng）剂可分多（duō）批次加（jiā）入，钢包每（měi）次（cì）接（jiē）钢水（shuǐ）前，应放（fàng）入小块纯铝进行（háng）终脱氧处理。四、浇注工艺要求 (一) 浇注前的准备工作 (1) 了解浇注合金的（de）种类（lèi）、牌（pái）号、待浇注铸型（xíng）的（de）数量和估（gū）算所需金（jīn）属液的重量。 (2) 检查浇包的修理质量、烘干预热情况及其运输（shū）与倾转机构的灵活性（xìng）和可靠（kào）牲。 (3) 熟悉各种铸型在车间所处的（de）位（wèi）置（zhì），以确定浇注次序。 (4) 检查（chá）浇口、冒口圈的安放及铸型的（de）紧固情况。 (5) 清理浇注场地，保证浇注安全。 (二) 浇注操作要点（diǎn） 为了获（huò）得合（hé）格铸件（jiàn），必（bì）须控制浇（jiāo）注温度、浇（jiāo）注速度（dù），严（yán）格遵守浇注操作规程。 (1) 浇注温度（dù） 浇注温度对铸件质（zhì）量影响很大，因此应根据合金种类、铸件结构和铸型特点（diǎn）确定合理的浇注温（wēn）度范围。金属（shǔ）液由炉（lú）中注入浇包（bāo）时，温度都会降低。根据碳钢的型号，选择（zé）适宜的浇注温度，一（yī）般浇注温度在1540—1580℃(浇包内钢水温度)。 (2) 浇注操作要（yào）点 1） 浇（jiāo）注之前需除去浇包中金（jīn）属液面上的（de）熔（róng）渣。 2）依规定的浇注速度和时间范围进行浇注。 3） 有（yǒu）冒口的铸型，浇注后（hòu）期应按工艺规（guī）范（fàn）进行点（diǎn）注和（hé）补注。对大中型铸件在浇（jiāo）注（zhù）成型后，冒（mào）口（kǒu）要加保（bǎo）温盐进（jìn）行保（bǎo）温。补火要及时，大型冒（mào）口（kǒu）要采取多（duō）次补火，补火（huǒ）时间要控制在冒口内的钢液凝固结壳前进行。 4）一般浇（jiāo）注大（dà）、中型铸钢件（jiàn）时（shí），钢（gāng）水要在（zài）钢（gāng）包内静置1—2min镇静后（hòu）进行浇注（zhù）。 5）在（zài）保证型腔内的气体排出顺畅的条件（jiàn）下，对（duì）要（yào）求同时凝固的铸件可采用较高（gāo）浇注速度，对要求（qiú）实现顺序凝固（gù）的铸件（jiàn），尽可能采用较低的浇注速度。 6）较厚（hòu）大铸件或采用底（dǐ）注式浇（jiāo）注（zhù）系统时，浇注速度（dù）可先快后慢，对薄壁小件浇注速（sù）度可先慢后快。 7）温高缓，温低急（jí）；引流准、浇注稳，收流猛（měng）；包口近杯，不断流，不准碰（pèng）杯，注（zhù）意挡渣，防（fáng）止飞溅，不准（zhǔn）半浇，允许点补（缩），遇（yù）有穿漏，迅速处理（lǐ）。 8） 浇注后待铸件凝固（gù）完毕，要（yào）及时卸除（chú）压铁和箱（xiāng）卡，以减少铸件收缩（suō）阻（zǔ）力，避（bì）免（miǎn）裂纹。五、铸（zhù）件（jiàn）清理 铸件凝固冷却到一定温度后，把铸件从砂箱中取出，去掉铸（zhù）件表面及内腔（qiāng）中的（de）型砂和芯砂的工艺过程称为（wéi）落砂，落砂通常分（fèn）为人工（gōng）落砂（shā）和机（jī）械落砂两（liǎng）种。 铸（zhù）件在未完全凝（níng）固（gù）前，不准搬动铸件，也不（bú）准在600℃以上喷水强冷（lěng）。铸件一般经自然冷却2—3小时后进行清（qīng）件。 （一）工作流程 清（qīng）理（lǐ）铸件表面（miàn）、型腔废砂（shā）→气（qì）割铸（zhù）件浇口、冒（mào）口、毛刺→再次清理铸件残砂→焊（hàn）补铸件（jiàn）→打磨铸件→质量验收 （二）操作（zuò）方法（fǎ）及质量标准 1、准（zhǔn）备工作 按照要求佩戴好劳（láo）保用品，并对工作环境进行安全（quán）确认；准备好所（suǒ）用机（jī）器设备和工具，并认（rèn）真检（jiǎn）查，确保机器设备（bèi）、工具（jù）完好（hǎo），能正常、安全运行和使用。 2、正常操作 （1）利（lì）用风镐或水清砂机进行铸件废砂清理。 （2）铸件废砂（shā）清理完毕，按照《气割安全技术操作规程》操作割枪（qiāng），切割铸件浇口（kǒu）、冒口（kǒu）、飞（fēi）边（biān）、毛刺。 （3）铸件切割完毕，符合（hé）要求。按照《电（diàn）焊（hàn）工安全（quán）技术操作规程》操作电焊（hàn）机，对铸件残缺部位进行（háng）焊补，确保铸（zhù）件完整。 （4）焊补完（wán）毕，复合（hé）工艺要求（qiú）。利用砂（shā）轮机对铸件切割、焊补等部（bù）位进行打（dǎ）磨处理（lǐ），保证切割部位和（hé）焊补部位光（guāng）洁、平（píng）整。 （5）打磨完毕，进行（háng）验收，准备热处理六（liù）、铸钢件退火热处理 铸（zhù）钢件退火是将铸钢（gāng）件（jiàn）加热到AC3以上20-30℃，保温（wēn）一定时间冷却的热处理工艺。 （一）退火热处理（lǐ）工（gōng）艺一般要求： 1、按（àn）照热处理（lǐ）工艺（yì）要求升（shēng）温（wēn）、冷却。 2、将需要热处理（lǐ）的铸（zhù）件（jiàn）按合（hé）金种类、铸件大小、壁（bì）厚相同的类型进（jìn）行退火。 3、根（gēn）据铸（zhù）件的形状（zhuàng）、壁（bì）厚、化学成分选择合适的加热速度。 （二）退火热处理具体操作 1、退火炉的检查 （1）炉门关闭正常、严密。 （2）无跑（pǎo）烟、跑火（huǒ）现象。 （3）热电（diàn）偶完好。 （4）温度仪指示正常。 （5）鼓风机运行（háng）正常 2、工件填装要求： （1）工件装（zhuāng）填不得（dé）过于严密，须留（liú）有一定空隙。 （2）工件码放须稳固、整齐。 （3）工件（jiàn）码（mǎ）放应坚持（chí）防止加热变形的原则（zé）。 3、工（gōng）件（jiàn）加热、保温、降温冷却（què）要求 （1）加热（rè）：通常以200-400℃/小时的速度加（jiā）热到860℃. （2）保温：根据工（gōng）件（jiàn）的厚度（dù）确定保温时间为2-3小时左（zuǒ）右。 （3）降温：随（suí）炉缓慢（màn）冷却到500℃后（hòu）出炉，空气冷却至正常。 （三）工（gōng）件出炉 工件冷却至正常温度后出炉，应（yīng）分类码放整（zhěng）齐。七、铸钢件质量验收标准 1、外（wài）形完整、光洁；无（wú）飞边、毛翅、残缺，多肉；无砂眼、气孔、缩孔（kǒng）等（děng）铸造缺陷（xiàn）。 2、形状、尺寸（cùn），加（jiā）工量符合铸（zhù）造工艺（yì）图纸要求。 3、各（gè）种（zhǒng）元（yuán）素含量（liàng）在规定范围内（nèi）。 4、符合GB/T11352-89一般工程用碳钢（gāng）件的质（zhì）量标准。
+查（chá）看全文17 2020-03