详情咨询热线：
15037927235
0379-69581002
新闻（wén）资讯
当前位（wèi）置：首页 > 新（xīn）闻资讯（xùn）
缺（quē）陷一：铸造（zào）缩孔 主要原因有合（hé）金凝固收缩产生铸造缩孔和合金（jīn）溶解时吸收了大量的空气中的（de）氧气、氮气等（děng），合（hé）金（jīn）凝固（gù）时（shí）放（fàng）出气体造成铸造（zào）缩孔。 解决的办法： 1）放置储金球。 2）加粗铸道的直径或减短铸道的长度。 3）增加金属的用量。 4）采用下列方法，防止组织面向铸道方向出现凹陷（xiàn）。 a.在铸道的根部放（fàng）置冷却道。 b.为防（fáng）止已熔化的金（jīn）属垂（chuí）直撞击（jī）型（xíng）腔，铸（zhù）道应成弧形。 c.斜向放置铸道。缺（quē）陷二：铸件表面粗糙不（bú）光洁缺陷 型腔表面（miàn）粗糙和熔化的（de）金（jīn）属与型腔表（biǎo）面产生了化学反应（yīng），主要（yào）体（tǐ）现出下列（liè）情（qíng）况。 1）包埋料粒子粗，搅拌后不细腻。 2）包（bāo）埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多。 3）焙（bèi）烧的升温速度过快，型腔中的不同位置产生膨胀差（chà），使型腔内（nèi）面剥（bāo）落。 4）焙烧的zui高温度过高或焙（bèi）烧时间过长，使型腔（qiāng）内面过于（yú）干燥等。 5）金属的熔化温度或铸圈（quān）的焙烧的（de）温度过高，使金属与型腔产生反（fǎn）应，铸件表面烧粘（zhān）了包埋料。 6）铸型的焙烧不充分，已熔化（huà）的（de）金属铸入时，引起包埋料（liào）的分解，发生较（jiào）多的气体，在铸件表面产生麻（má）点。 7）熔化的金属铸入后，造成（chéng）型腔中局部的温度过高，铸件表面产生（shēng）局部的（de）粗糙。 解决的办法： a.不要过度熔化金属。 b.铸型的（de）焙烧温度（dù）不要过高。 c.铸（zhù）型的焙烧温度不要过低（磷酸盐包（bāo）埋料的焙烧温度（dù）为（wéi）800度-900度）。 d.避免发生组织（zhī）面向（xiàng）铸道方向出现凹陷（xiàn）的（de）现象。 e.在蜡型上涂布防止（zhǐ）烧粘的液体。缺（quē）陷三（sān）：铸件（jiàn）发生龟裂缺陷 有两大原因，一是（shì）通常（cháng）因该处的金属凝固（gù）过快，产生铸（zhù）造缺陷（接缝）；二是因高温产生（shēng）的龟裂。 1）对于（yú）金属（shǔ）凝固过快，产生（shēng）的（de）铸（zhù）造接缝，可以通过控制铸入时间（jiān）和凝固时（shí）间来解（jiě）决（jué）。铸入时间的相关（guān）因（yīn）素（sù）：蜡型的（de）形状。铸到的粗细数量。铸造压（yā）力（铸造机（jī））。包（bāo）埋料的透气性。凝固时（shí）间的（de）相关因素：蜡（là）型的形状。铸（zhù）圈的zui高焙烧温（wēn）度。包埋料的类型。金属（shǔ）的类型。铸造的温度。 2）因高温产生（shēng）的龟裂，与金属及包埋料的机械性能有关。下列情况易产生龟裂：铸（zhù）入温度高（gāo）易产生龟裂；强度高的包埋料易产（chǎn）生龟裂；延伸性小的镍（niè）烙（lào）合金及钴烙合金易产（chǎn）生龟裂（liè）。 解决的办法： 使用强（qiáng）度低的包（bāo）埋料；尽量降（jiàng）低金属（shǔ）的铸入温度；不使用延展性小的。较脆的合金（jīn）。缺陷四：球状突起（qǐ）缺（quē）陷 主要是包埋料调和后残（cán）留的空气（气泡）停留（liú）在（zài）蜡型的表面而造成。 1）真空调和（hé）包埋（mái）料，采用真空（kōng）包埋后效果更好。 2）包埋前在蜡型的（de）表面喷射界面活性剂（例如（rú）日进公司的castmate） 3）先把包埋（mái）料涂布在（zài）蜡型（xíng）上（shàng）。 4）采用加压包埋的方法（fǎ），挤出气泡（pào）。 5）包埋时留意蜡型的方向，蜡型（xíng）与（yǔ）铸道连接处的下方不要有凹陷。 6）防（fáng）止包埋时混入气泡。铸（zhù）圈与铸座。缓冲纸均（jun1）需密（mì）合；需沿铸圈（quān）内（nèi）壁（bì）灌注包埋料（liào）（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后不得再震荡。缺陷五：铸件的飞边缺陷 主要是因铸圈龟裂，熔（róng）化（huà）的金属（shǔ）流入型腔的裂纹中。 解决的办法（fǎ）： 1）改变包埋条件：使用（yòng）强度较高（gāo）的包埋料。石膏（gāo）类包埋料的强度低于磷酸（suān）盐（yán）类包（bāo）埋料，故使用时应谨（jǐn）慎。尽（jìn）量使用有圈铸造。无圈铸（zhù）造时，铸（zhù）圈易产（chǎn）生龟裂，故需注。 2）焙烧（shāo）的条件：勿在包埋料固化后直接焙烧（shāo）（应在数小时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙（bèi）烧后立即铸造，勿重复焙烧铸圈。
+查看全文16 2020-03
普通砂型铸造（zào）的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。常用的铸造（zào）砂是（shì）硅质砂，硅砂的高（gāo）温性能（néng）不能满（mǎn）足使（shǐ）用要求时则（zé）使（shǐ）用锆英砂（shā）、铬（gè）铁（tiě）矿（kuàng）砂、刚玉砂等特种（zhǒng）砂（shā）。应用（yòng）广的型砂粘结剂（jì）是粘土（tǔ），也可采用各（gè）种（zhǒng）干性油或半（bàn）干（gàn）性油、水溶性硅酸盐或磷（lín）酸盐（yán）和各（gè）种合成树脂作（zuò）型砂粘结剂（jì）。 砂型铸造中所用的（de）外砂型按（àn）型砂所用的粘结剂及其建立强（qiáng）度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种。砂型铸造用的是很流（liú）行和很简单类型的铸件已延用几（jǐ）个世纪.砂型铸造是（shì）用来制造大型部（bù）件，如灰铸铁，球墨铸（zhù）铁,不锈钢和其（qí）它类型钢材等工序的砂型铸造。其中（zhōng）主要步（bù）骤包括绘（huì）画，模（mó）具（jù），制芯，造型，熔化及（jí）浇（jiāo）注，清洁等。 工艺参数的选择 1.加（jiā）工余量 所谓（wèi）加工余量，就（jiù）是铸件上需要切削（xuē）加工（gōng）的表面，应预（yù）先留出（chū）一（yī）定的加工（gōng）余量，其大小取决（jué）于铸造合金的种类、造（zào）型方法、铸（zhù）件大（dà）小及（jí）加工面在铸（zhù）型中的位置（zhì）等诸多因素。2.起模斜（xié）度 为（wéi）了使（shǐ）模样（yàng）便于从铸型中取出，垂直于分型面（miàn）的立壁上所加的斜度称为起（qǐ）模斜度。3.铸造圆角 为了防止（zhǐ）铸件在（zài）壁的连接和拐角处（chù）产生应力和裂纹，防止（zhǐ）铸型的（de）尖（jiān）角损坏和产生（shēng）砂眼，在设计铸件时，铸件壁的（de）连接和拐角部分应设计成圆（yuán）角（jiǎo）。4.型芯头 为了保证型芯（xīn）在铸型中（zhōng）的定（dìng）位、固（gù）定和（hé）排气，模样和型芯都要（yào）设计出（chū）型芯头。5.收缩余量 由于（yú）铸件在浇注后的冷（lěng）却（què）收缩，制作模样（yàng）时（shí）要加上这部分收缩尺（chǐ）寸（cùn）。 优（yōu）点： 1.粘土的资源丰富（fù）、价（jià）格便宜。使用过的粘土湿砂（shā）经适当的砂处理后，绝大部分均可回（huí）收再用；2.制（zhì）造铸型的周期短、工效高；3.混好的型（xíng）砂可使用的时间长；4.适应性很广。小件、大件，简（jiǎn）单件、复杂件（jiàn），单件（jiàn）、大（dà）批量都可（kě）采用；缺点及局（jú）限（xiàn）性：1.因为每个砂质铸型只能（néng）浇注一次，获得铸件后铸型即损坏，必（bì）须重新造（zào）型，所以砂型铸造（zào）的（de）生产效率较低（dī）；2.铸型的刚度不高，铸（zhù）件（jiàn）的尺寸精（jīng）度较差；3.铸件易于产生冲（chōng）砂、夹砂、气孔等缺陷。压铸工艺（yì）原理是（shì）利用高压将金属液高速压入（rù）一精密金属（shǔ）模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸（zhù）件。 a)合型浇注（zhù） b) 压射 c) 开型顶件（jiàn） 冷、热室（shì）压铸（zhù）是（shì）压铸（zhù）工（gōng）艺的两种基本方式。冷（lěng）室压铸中金属液由（yóu）手（shǒu）工或自动浇注装置浇入压室内，然（rán）后压射冲头（tóu）前进，将金属液（yè）压入（rù）型腔（qiāng）。在热（rè）室压（yā）铸工（gōng）艺中，压室垂直于坩埚内，金属液通过压室上的进料口自动流（liú）入压室。压射（shè）冲（chōng）头向下运动，推动（dòng）金属液通过（guò）鹅颈管（guǎn）进入型腔。金属液凝固后，压铸模具（jù）打（dǎ）开，取（qǔ）出铸（zhù）件，完成（chéng）一个压铸（zhù）循环。熔（róng）模铸造用蜡料（liào）做模（mó）样时，熔模铸造又（yòu）称"失蜡铸造"。熔模（mó）铸造通常（cháng）是指在易（yì）熔材料制成模样，在模样表面（miàn）包覆若干层耐（nài）火材料制（zhì）成型（xíng）壳，再（zài）将模样熔化排出（chū）型（xíng）壳，从而（ér）获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注（zhù）的（de）铸造（zào）方案。由于（yú）模样广泛采用蜡质材（cái）料来制（zhì）造，故常将（jiāng）熔模铸造称（chēng）为（wéi）“失（shī）蜡铸造（zào）”。 可用熔模（mó）铸造法生产的（de）合金（jīn）种（zhǒng）类有碳（tàn）素钢、合金（jīn）钢、耐（nài）热合金、不锈钢（gāng）、精密合金、永（yǒng）磁合金（jīn）、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸（zhù）铁等。熔模铸造工艺过程（chéng） 优点： 1.尺寸精度（dù）较高。一般可达CT4-6（砂型铸造为（wéi）CT10~13，压铸为（wéi）CT5~7）； 2.可以（yǐ）提（tí）高金属材料的利（lì）用率。熔模（mó）铸造能显著减少产品的成形表面和配合表（biǎo）面的加（jiā）工量，节省加（jiā）工台时和刃（rèn）具材料的消（xiāo）耗； 3.能极大限度（dù）地提高毛（máo）坯与零件之间（jiān）的相似程度，为零（líng）件的结构设（shè）计带来很大方（fāng）便。铸造形状复杂（zá）的铸件熔模铸（zhù）造能铸出形状（zhuàng）十分（fèn）复杂的铸件，也能铸造壁厚为0.5mm、重量小至1g的（de）铸件，还（hái）可以（yǐ）铸造组合（hé）的（de）、整体（tǐ）的铸件； 4.不受合金材料的制约。熔模铸造法可（kě）以铸造碳钢（gāng）、合金（jīn）钢、球墨铸铁、铜合金和铝合金铸件，还可以铸（zhù）造高（gāo）温合（hé）金、镁合金、钛合金以及贵金属等材料的铸件。对于难以（yǐ）锻造、焊（hàn）接和切削加工的合金材料（liào），特别适宜于用精铸方法（fǎ）铸造； 5.生产灵活性高、适应性强熔模（mó）铸（zhù）造既（jì）适用于大批量（liàng）生（shēng）产，也适用小批量生（shēng）产甚至（zhì）单件（jiàn）生产。 缺点及局限性： 铸件尺寸不能太大工艺过（guò）程复杂铸（zhù）件冷却速度慢（màn）。熔模铸造（zào）在所（suǒ）有毛（máo）坯成形方法中，工艺（yì）很（hěn）复杂（zá），铸件成本也很高，但是如（rú）果产品选择得当，零（líng）件设计合理，高（gāo）昂的铸造成（chéng）本由于减（jiǎn）少切削加（jiā）工、装配和节约金属材料等（děng）方（fāng）面而（ér）得到补偿，则熔模铸造具有良好的经济性。
+查（chá）看全文14 2020-03
缺（quē）陷一：铸造缩孔（kǒng） 主要原因有合金凝（níng）固收缩产生铸（zhù）造（zào）缩孔（kǒng）和（hé）合金溶解时吸收（shōu）了大（dà）量（liàng）的空（kōng）气中的氧气、氮气等，合金凝固时放（fàng）出气体造成铸造缩孔。 解决（jué）的办法： 1）放置储（chǔ）金球（qiú）。 2）加粗（cū）铸道的直径（jìng）或（huò）减短（duǎn）铸道（dào）的长度（dù）。 3）增加金属的用量。 4）采用下列方法，防止组织面向铸道方向（xiàng）出（chū）现凹陷。 a.在铸（zhù）道的根部放置冷却（què）道。 b.为防止已（yǐ）熔化的金属垂直撞击型腔（qiāng），铸道应（yīng）成弧形。 c.斜向放置铸道。缺（quē）陷二：铸件表面粗糙不（bú）光洁缺陷 型（xíng）腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应，主要（yào）体现出下（xià）列（liè）情况。 1）包埋料粒（lì）子粗，搅拌后不（bú）细腻。 2）包埋料（liào）固化后直接（jiē）放入（rù）茂福（fú）炉中焙烧，水分过多（duō）。 3）焙烧的升温速（sù）度（dù）过快，型腔中的不同位置产（chǎn）生（shēng）膨胀差，使型腔内面剥落。 4）焙烧的温度（dù）过高或焙烧（shāo）时间过长（zhǎng），使型（xíng）腔（qiāng）内面过于干燥等。 5）金属的熔化温度（dù）或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔产生反应（yīng），铸件表面烧粘了包埋（mái）料。 6）铸型的焙烧不（bú）充分，已熔化（huà）的金（jīn）属铸入时，引（yǐn）起（qǐ）包埋（mái）料的（de）分解，发生较多的气体（tǐ），在铸件表面产生麻点。 7）熔化的金属铸（zhù）入（rù）后（hòu），造成型（xíng）腔（qiāng）中局部的（de）温度过高，铸（zhù）件表面产（chǎn）生局部的粗糙。 解决的办法： a.不要过度熔化金属。 b.铸型的焙烧温（wēn）度不要过高（gāo）。 c.铸型的焙烧温（wēn）度不要（yào）过低（磷酸盐（yán）包（bāo）埋料的焙烧温度（dù）为（wéi）800度-900度）。 d.避免（miǎn）发生组（zǔ）织面向铸（zhù）道方向出现凹陷的现象（xiàng）。 e.在蜡型（xíng）上涂布（bù）防止烧粘的液体。缺陷三：铸件（jiàn）发生龟裂缺陷 有两大原因，一是通常因（yīn）该（gāi）处（chù）的金属凝固过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因高温产生的龟（guī）裂。 1）对（duì）于金（jīn）属凝固（gù）过（guò）快，产生的（de）铸造接缝，可以（yǐ）通过控制（zhì）铸入时间和凝固（gù）时间（jiān）来解决。铸（zhù）入时间的相关因素：蜡型的形状。铸到（dào）的粗细数（shù）量。铸（zhù）造压力（铸造机）。包埋料的透气性。凝固时间的相（xiàng）关因（yīn）素（sù）：蜡型的形状。铸（zhù）圈（quān）的***高焙烧温度。包埋料的类型。金属的类型。铸造（zào）的温度（dù）。 2）因高温产生的龟裂，与金属及包埋料的机械性能有关（guān）。下列情（qíng）况易产（chǎn）生龟裂：铸（zhù）入（rù）温度高（gāo）易产（chǎn）生龟裂；强度高的包埋料易产（chǎn）生（shēng）龟裂；延伸性小的（de）镍烙合（hé）金及钴（gǔ）烙合金易产生龟（guī）裂。 解决的办法： 使用强度（dù）低的包埋料；尽量降低金（jīn）属（shǔ）的铸入温度；不使用（yòng）延展性小的。较脆的合金（jīn）。 缺陷（xiàn）四：球状突起缺陷（xiàn） 主要是包埋（mái）料调和后残留的空气（qì）（气泡）停留在（zài）蜡（là）型的表面而造成。 1）真空调和包埋料，采用真空包埋后效果更好。 2）包埋前在蜡型的（de）表（biǎo）面喷射（shè）界面（miàn）活性剂（例如日进公司的castmate） 3）先把包埋料涂布（bù）在蜡型上。 4）采用加压包埋（mái）的方法，挤出气（qì）泡。 5）包埋（mái）时（shí）留（liú）意蜡型（xíng）的方向，蜡型与铸道连（lián）接处的下方不（bú）要有凹（āo）陷（xiàn）。 6）防止包埋（mái）时混入气泡。铸圈（quān）与铸座。缓（huǎn）冲纸均需密合；需（xū）沿铸圈内壁灌注包（bāo）埋料（使用震荡机）。 7）灌（guàn）满铸圈后不得再震（zhèn）荡。缺陷五（wǔ）：铸件的飞边缺陷 主要是因铸圈龟裂，熔（róng）化的金属（shǔ）流入（rù）型腔的裂纹中。 解决的办（bàn）法： 1）改（gǎi）变包（bāo）埋条件：使（shǐ）用（yòng）强度较高的包埋料。石膏类包（bāo）埋（mái）料的强度（dù）低于磷（lín）酸盐（yán）类包（bāo）埋料，故使用（yòng）时应谨慎。尽（jìn）量使用有圈铸造（zào）。无圈（quān）铸（zhù）造时，铸圈易（yì）产（chǎn）生（shēng）龟裂（liè），故（gù）需注。 2）焙烧的条（tiáo）件：勿（wù）在包埋料固化后直接焙烧（应在数小时后再焙烧）。应缓（huǎn）缓的升温（wēn）。焙烧后立即铸造，勿重复焙烧铸圈。
+查看全文13 2020-03
距齿轨 也叫（jiào）销轨、齿轨条 适用于（yú）煤矿井下用刮板输送机（jī）、 转载机的中部（bù）槽部分（fèn）。用途 齿轨、销轨安（ān）放（fàng）在齿轨座（zuò）上是采（cǎi）煤机（jī）的（de）行（háng）走轨（guǐ）道（dào），齿轨座焊（hàn）接在中部槽槽帮上，齿轨座与（yǔ）齿（chǐ）轨通过齿轨销（xiāo）进（jìn）行链接。结构 齿轨、销轨按节距规格可（kě）以（yǐ）分为：126节距齿轨、147节（jiē）距（jù）齿轨。 齿轨、销轨按节距数可以（yǐ）分（fèn）为：3节距齿（chǐ）轨、4节距（jù）齿轨（guǐ）、5节（jiē）距齿轨、6节距齿轨、7节（jiē）距齿轨、8节距齿轨（guǐ）、9节（jiē）距齿轨。工艺 齿轨、销轨按制作方（fāng）式可以分为：锻造齿轨和锻（duàn）打齿轨。分（fèn）类 齿轨、销轨按生（shēng）产主机厂可以（yǐ）分为：张（zhāng）家口（kǒu）齿轨、西北奔（bēn）牛（niú）齿轨、山西煤机厂（chǎng）齿轨、山东矿机（jī）齿轨、郑煤机齿轨等。 常见齿（chǐ）轨、销轨型（xíng）号有：115S-01、01TXG126-5等。服务保证 品质保（bǎo）证：视产品质量如生（shēng）命。我公司产品严格按照国（guó）家质量管理（lǐ）体系认证GB/T19001 / ISO9001：2015标准，采（cǎi）用先进的设计理念，使用现代化（huà）生产（chǎn）设备（如数控双边（biān）焊机、智能机械（xiè）手、加工中（zhōng）心（xīn）等），完善的产品检测体系，保证产品质量（liàng）合（hé）格。 价格保证：市场优惠价格。我公司产品（pǐn）材（cái）料均选（xuǎn）用国（guó）内外质量品牌，在保证品质（zhì）的基础上，提（tí）供市场优惠价格。 交货保证：按照客户的（de）要求（qiú），保证按时交（jiāo）货。有特殊要求，需（xū）提前（qián）完工的，公司可组织生（shēng）产力量，满（mǎn）足客户需求。 售后保证：完善的（de）售后团队（duì）。我公（gōng）司以快速有效的信息（xī）反馈（kuì）体（tǐ）系，确保为客户提供***的维修服务。提供完整的产品问题分析（xī）和解决办法（fǎ），延长产品使用寿命，帮企业节省采购成本。
+查看全文12 2020-03
在铸造（zào）这个行业（yè），成本高，利润（rùn）低，赚的都是血汗钱（qián）！大多（duō）数的铸造老（lǎo）板都在为（wéi）降本增效，提高利润而发愁。也（yě）有不少（shǎo）用传统砂型铸造的工厂，开始尝试转型，使用操作（zuò）更（gèng）简（jiǎn）单，成本更低（dī）的消（xiāo）失模工艺（yì）生产。据一位（wèi）铸造老板反馈，国内（nèi）的消失模铸造工艺自1988年开始（shǐ），实现（xiàn）工业化生产（chǎn）以（yǐ）来，历经30多年（nián）的探（tàn）索研究，工艺方面（miàn），还是专用设备方（fāng）面，都已进入成（chéng）熟阶（jiē）段，正是（shì）介入的大好时机。 消失模铸造以其精度高，成本（běn）低，劳动强度低，做（zuò）业环境好等优势，在某些产品领域中逐渐取（qǔ）代粘土砂铸造、树脂砂铸造、V法（fǎ）铸造等（děng）铸造（zào）工艺，成为铸造行业的（de）热门工艺。和传统的砂型（xíng）铸造相比，消失模铸造工（gōng）艺，有以下9个优点！1、 消失模（mó）铸造不需要（yào）分型和下（xià）芯（xīn）子，所以特别适（shì）用于（yú）几何形状复杂、传统铸造难以完成的箱体类、壳体类（lèi）铸件、筒管类铸件。 2、 消失（shī）模铸用干砂埋模型，可反复使用，工业垃圾少，成本明显降低。 3、 消（xiāo）失模铸造没有飞边毛刺，清理（lǐ）工时（shí）可以减（jiǎn）少80%以上。 4、 消失模（mó）铸造可以一（yī）线（xiàn）多用，不（bú）仅可（kě）以做铸铁、球铁（tiě），还可以同时做铸钢件，所以转项灵活（huó），适用（yòng）范围广。 5、 消失模铸造（zào）不仅适用批（pī）量大（dà）的铸造件，进行（háng）机械化操作，也适用于（yú）批（pī）量小的产品（pǐn）手工拼（pīn）接（jiē）模型。 6、 消失模铸造如果投资到（dào）位，可以实现空（kōng）中无尘（chén），地面无砂，劳动强度低，做业环境好，将以男工为主的行业变成了（le）以女工为（wéi）主的行业。 7、 消失模（mó）铸造取消了造型工（gōng）序，有（yǒu）一定文（wén）化水平的人，经过短时间（jiān）的培训就可以（yǐ）成为熟练的工人，所以，特别适用技术力量（liàng）缺乏的（de）地区和企业。 8、 消失模（mó）铸造（zào）适合群（qún）铸，干砂埋型，脱砂容（róng）易，在（zài）某些材（cái）质的铸件还可以根据用途进行余热处理。 9、 消失模铸造不仅适用于中小件，更适用做大型铸件，如：机床床身、大口径管件，大（dà）型冷冲模件，大（dà）型矿山设（shè）备配件等，因为模型制作周期短、成本（běn）低（dī）、生产周（zhōu）期也短，所以特别受到好评。 不过也有（yǒu）很多干铸造的朋友反（fǎn）映，消失模工艺看着简单，实际操作过程中还是会出现（xiàn）很多问题，“一（yī）看一（yī）会，一做就废”的问题，一直很难解决。
+查看全文16 2020-01
长时间以来，为了减少铁（tiě）水中（zhōng）的夹杂物从而（ér）获得纯（chún）净铁水一（yī）般（bān）使用（yòng）三种方法：高温熔炼、过滤网、聚渣剂。高温熔炼能清除（chú）铁水中的夹杂物（wù）吗（ma）？在炼钢生产中（zhōng），钢水温度高达1700度左右（yòu），钢（gāng）水中（zhōng）的夹杂（zá）物尚（shàng）需使用“炉外精炼（liàn）技术”才（cái）可以（yǐ）去除，而铁水***高（gāo）温度无非（fēi）1500度（dù）左（zuǒ）右，怎么（me）可能（néng）清除铁水中的（de）夹杂物呢？ 过滤网能清（qīng）除铁水中的夹（jiá）杂物吗?过（guò）滤网受孔洞（dòng）大小***，只能过滤颗粒较大（dà）的宏观类浮（fú）渣（zhā），假（jiǎ）若其孔洞小（xiǎo）到可以过滤以微米计算的微（wēi）观夹杂（zá）物（wù），铁水如何顺畅通过而（ér）进（jìn）入铸型？因此（cǐ）我们认为：过滤网只能过滤扒渣未（wèi）尽的铁水表面（miàn）浮（fú）渣。 聚渣（zhā）剂只能聚集（jí）铁水表面浮（fú）渣而方便扒出（chū），是一种（zhǒng）常识，无（wú）须多议。因（yīn）此，使用（yòng）“高温（wēn）熔炼”、“过（guò）滤网”、“聚渣剂”等（děng）传统手段，只能解（jiě）决铁（tiě）水表（biǎo）面浮渣，对于（yú）混熔或悬（xuán）浮在（zài）铁（tiě）水中的各（gè）种（zhǒng）非金属夹杂物，事实上是处（chù）于束手无策的状（zhuàng）态。基于上述认识，我（wǒ）们根（gēn）据“铁（tiě）水净化理论” ，结合在铸造生产中，使（shǐ）用铁神一（yī）号净化剂的（de）实际经验（yàn），总结出现（xiàn）代铁水净化（huà）技术，希望达到三个目的： 一是统一思想。使（shǐ）广大铸造（zào）工作（zuò）者认识到：要生产优质铸件，必须获得纯净铁水； 二（èr）是使尽可能多的铸造企业（yè）掌握和使用现代铁水净化技术，提高国产铸（zhù）件产品的质（zhì）量。 三（sān）是（shì）使尽（jìn）可（kě）能（néng）多的铸造企业通过生产优质铸（zhù）件产品，尤（yóu）其是生产质量（liàng）好，成本低（dī）的优质（zhì）铸件产品（pǐn），提（tí）高（gāo）盈利能力（lì），从（cóng）而增加铸造企业的市（shì）场竞争力。
+查看全（quán）文15 2020-01
由球墨铸铁的凝固特点认为球铁件易于出现（xiàn）缩孔缩松缺陷，因而其实现无冒（mào）口铸造较为困（kùn）难。阐述了实（shí）现（xiàn）球铁件无冒口铸（zhù）造工艺（yì）所（suǒ）应具备的铁液成份（fèn）、浇注温（wēn）度、冷铁（tiě）工艺、铸型强度和刚度、孕育处理、铁液过滤和铸件模数等条件，用大模数铸（zhù）件和（hé）小模数铸件铸（zhù）造工艺实例佐（zuǒ）证了自己的观点。 1、球墨铸（zhù）铁（tiě）的凝固特（tè）点（diǎn） 球墨铸铁与灰铸（zhù）铁的凝固（gù）方式（shì）不同（tóng）是由球墨与片墨生长方式（shì）不（bú）同而造成的。 在亚（yà）共晶灰铁中（zhōng）石（shí）墨在初生（shēng）奥氏体的边缘开始析出后，石（shí）墨片的两侧处（chù）在奥氏体（tǐ）的包（bāo）围下（xià）从（cóng）奥（ào）氏体中吸收（shōu）石墨（mò）而（ér）变（biàn）厚，石墨片的先端在液体中（zhōng）吸收石墨（mò）而生长。 在球墨铸（zhù）铁中（zhōng），由于石（shí）墨呈球状，石墨球析出后就开始向周围吸（xī）收石墨，周围的（de）液体因（yīn）为w（C）量（liàng）降低而变为固态的奥氏体（tǐ）并且将（jiāng）石墨球包围；由于石墨球（qiú）处（chù）在（zài）奥氏体的包围中，从奥氏体中只能（néng）吸收的碳较（jiào）为（wéi）有限，而液体中的（de）碳通过固体（tǐ）向石墨球扩散的速度很慢，被奥氏（shì）体包围又***了它的长大；所（suǒ）以，即使球墨铸铁的碳当量比灰铸（zhù）铁高很多，球铁的石墨化（huà）却比（bǐ）较（jiào）困（kùn）难，因而也就（jiù）没有足（zú）够（gòu）的石墨（mò）化膨胀（zhàng）来抵消（xiāo）凝固收缩（suō）；因此（cǐ），球墨铸铁容易产生缩孔。 另外，包裹石墨球的奥（ào）氏体层厚度一般是石墨球径的1.4倍，也就是说石墨球越大（dà）奥氏体层（céng）越厚，液体中的碳通过（guò）奥（ào）氏体（tǐ）转移至（zhì）石墨球（qiú）的（de）难度也越（yuè）大（dà）。 低硅（guī）球墨铸铁容（róng）易产生白口的根本（běn）原因（yīn）也在于球（qiú）墨铸铁的凝固方式。如上（shàng）所述，由于球墨铸（zhù）铁（tiě）石墨化困难，没有足够（gòu）的由石墨化产生的结晶（jīng）潜（qián）热向铸型内释放而增大了过冷度（dù），石（shí）墨（mò）来不及析出就形成了渗（shèn）碳体。此外，球墨（mò）铸铁孕育衰退快，也是（shì）极易发（fā）生过冷（lěng）的因素之（zhī）一。 2.球墨铸铁无冒（mào）口铸造的条（tiáo）件（jiàn） 从球墨铸（zhù）铁的凝固特点（diǎn）不（bú）难看出（chū），球墨铸铁件要实现无冒口铸造的难度较大（dà）。笔者根据自己多年的（de）生（shēng）产实践经验，对球墨（mò）铸铁实现无冒口铸造（zào）工（gōng）艺所需具备的条件（jiàn）作（zuò）了（le）一些归（guī）纳总结，在此（cǐ）与同行分享。 2.1铁（tiě）液成分的选择 （1）碳当（dāng）量（liàng）（CE） 在同等条件下（xià），微小的石（shí）墨在（zài）铁液中容易（yì）溶解并且不容易（yì）生（shēng）长；随着石墨长大（dà），石墨（mò）的生长速度也变快，所以使铁液在共晶前就产生初生石墨对促进共晶凝固石墨化是非常有利的。过（guò）共（gòng）晶（jīng）成分的铁液就能（néng）满足这样的条件，但过（guò）高的CE值（zhí）使石墨在共（gòng）晶（jīng）凝固前就长大，长大到一定（dìng）尺寸时石墨开（kāi）始上浮（fú），产生（shēng）石墨（mò）漂浮缺陷。这时，由石墨化引起的体积膨胀只（zhī）会造（zào）成铁（tiě）液液面（miàn）上升，不但对铸件的补缩毫无意（yì）义，而且由于石墨在液态（tài）时吸（xī）收了大量（liàng）的碳，反而造成在共晶（jīng）凝固时铁液中的w（C）量低（dī）不能产生足（zú）够（gòu）的共晶（jīng）石（shí）墨（mò），也就（jiù）不能抵消由于共（gòng）晶凝固造成的收缩（suō）。实（shí）践证（zhèng）明，能够将CE值控制在（zài）4.30%~4.50%是***理想的。 （2）硅（Si） 一般认为在Fe-C-Si系（xì）合金中， Si是石墨化元（yuán）素，w（Si）量高有（yǒu）利于石墨化膨胀，能（néng）够减少缩孔的（de）发生。很少有（yǒu）人知道，Si是阻碍共晶（jīng）凝固（gù）石墨化的。所以，不论从补缩的（de）角度考虑，还是从防止碎块状石墨产生的角（jiǎo）度考虑（lǜ），只要（yào）能通（tōng）过（guò）强化孕育等措施（shī）防止（zhǐ）白口产生（shēng），都要尽可能地（dì）降低w（Si）量。 （3）碳（C） 在合理（lǐ）的CE值条件下，尽（jìn）可能提（tí）高w（C）量。事实证明球墨铸铁的w（C）量控制在3.60%~3.70%，铸件具有***小的收缩率。 （4）硫（S） S是阻碍石墨球化（huà）的主要元（yuán）素，球化处理的主要目的就（jiù）是脱S，但球墨铸铁孕育衰退快与w（S）量太（tài）低有直（zhí）接（jiē）关系；所以，适当（dāng）的w（S）量（liàng）是必要的。可以将w（S）量控制在（zài）0.015%左右，利（lì）用MgS的成（chéng）核作用（yòng）增加石（shí）墨核心质点以增加石（shí）墨球数，减少（shǎo）衰（shuāi）退。 （5）镁（Mg） Mg也是阻碍石墨化的元素，所以在保证球（qiú）化率能够（gòu）达到90%以上的前提下，Mg应尽可能低。在原铁液w（O）、w（S）量（liàng）不高的条件下，残（cán）留（liú）w（Mg）量（liàng）能够控制在0.03%~0.04%是***理想的（de）。 （6）其（qí）他元素（sù） Mn、P、Cr等所有阻（zǔ）碍石（shí）墨化的元素越低越好（hǎo）。 要（yào）注意微量元素的影响（xiǎng），如Ti。当w（Ti）量低（dī）时，是强力（lì）促进石（shí）墨化元素，同时Ti又是碳化物形成（chéng）元素，又是影响球化促进蠕虫状石墨产生的元（yuán）素（sù），所以w（Ti）量控制得越低越好。笔者公司曾（céng）经有一个非常成（chéng）熟的无冒口铸造工艺，由于一时（shí）原材料短（duǎn）缺而使用了w（Ti）量为0.1%的生（shēng）铁，生产出的铸件（jiàn）不但表面有缩陷，加工后内（nèi）部（bù）也出现了（le）集中型缩孔。 总之，纯净原材料（liào）对提高球（qiú）墨铸铁的自补缩能力是有利的。 2.2浇注温度 有实验表明，球（qiú）墨铸铁的浇（jiāo）注（zhù）温度从1350℃到1500℃对铸件（jiàn）收缩的体积没有明显的影响，只不（bú）过缩孔的形（xíng）态从集中型逐渐（jiàn）向分（fèn）散型过（guò）度。石（shí）墨（mò）球的尺寸（cùn）也随（suí）着浇注温度的（de）升高逐渐变大，石墨球（qiú）的数量逐渐减少。所（suǒ）以没有必要（yào）苛求过（guò）低的浇注（zhù）温度，只要铸（zhù）型强度（dù）足够抵抗铁液的静压力，浇（jiāo）注温度可以高一（yī）些。通过铁液加热铸（zhù）型减少共晶凝固时的过冷度，使石墨化有充足的时间进行（háng）。不过，浇注速（sù）度要尽（jìn）可能地快，以尽（jìn）量减少（shǎo）型内铁液的温（wēn）度（dù）差。 2.3冷铁 根据笔（bǐ）者使用冷铁的经验及利用以上（shàng）理论（lùn）分析，冷铁（tiě）能（néng）够消除（chú）缩孔（kǒng）缺陷的说法并不确切。一方面，局（jú）部（bù）使用（yòng）冷铁（如打孔部位），只能使（shǐ）缩孔转移而不是消除缩孔；另（lìng）一方面，大面积地使用冷铁而获得了减（jiǎn）少补缩或无冒（mào）口（kǒu）的效果，只是无意（yì）识（shí）地增加（jiā）了（le）铸型强度而不是（shì）冷铁（tiě）减少了液体或共（gòng）晶（jīng）凝固收缩（suō）。事实上，如（rú）果冷铁使用过多，影响了石（shí）墨球（qiú）的长大及石（shí）墨（mò）化（huà）的程度（dù），相（xiàng）反会加（jiā）剧收（shōu）缩（suō）。 2.4铸型强（qiáng）度和（hé）刚度 由于球（qiú）铁大都选择共晶或过共晶成分，铁液（yè）在铸（zhù）型中冷（lěng）却至共晶温度所经过（guò）的时间（jiān）较长，也就是（shì）铸型（xíng）所（suǒ）承受的铁（tiě）液静压力（lì）的时间要比亚共（gòng）晶成分（fèn）的灰铸铁要长，铸型也就更容易产生压缩性变形。当（dāng）石墨化膨胀引起的体积增加不能抵消液体收缩+凝固（gù）收缩（suō）+铸型变（biàn）形体积时，产生缩孔也就在所难免。所（suǒ）以，足够的铸型刚度及抗压强度是实现无冒口铸造的重要条（tiáo）件，有许多覆砂（shā）铁型（xíng）铸造工艺实现无（wú）冒口铸造（zào）既是这一理论的证明。 2.5孕育处理 强效孕育剂及瞬时延后孕育工艺既（jì）能给予铁液（yè）大量（liàng）的核（hé）心质（zhì）点，又能防止孕育衰退，能够保证球墨（mò）铸铁在共晶凝（níng）固时有足够的石墨（mò）球数；多而小的石墨（mò）球减少了液体中的（de）C向石墨核心转移的（de）距离，加（jiā）快了石墨（mò）化速度，短（duǎn）时内大量的共（gòng）晶凝固（gù）又能释放（fàng）出较（jiào）多的结晶潜热，减少了过冷度，既（jì）能防止白口的（de）产生（shēng），又能加强石墨化膨胀。因（yīn）而。强效孕育对提（tí）高球墨铸（zhù）铁的自补缩能力（lì）至关重要（yào）。 2.6铁液过滤 铁液（yè）经过过（guò）滤，滤除了部分氧化夹杂，使铁液（yè）的微观流动性增强，可以降低微（wēi）观缩（suō）孔的产（chǎn）生（shēng）几（jǐ）率。 2.7铸件模数 由于铸态珠（zhū）光体球铁需要加入阻碍石墨（mò）化的元素，这会影响（xiǎng）石墨化程度，对铸（zhù）件（jiàn）实现自补缩目的有一定影响，所以有资料介绍，无冒口铸造适（shì）用于牌号在QT500以下的（de）球墨铸铁。除此之外，由铸件的形（xíng）状尺寸所决（jué）定的模数应在（zài）3.1cm以上。 值得注意的是（shì），厚度＜50mm的板类铸（zhù）件实（shí）现无冒口铸造是（shì）困难的。 也有资料介绍，对QT500以上的球墨（mò）铸铁实现（xiàn）无（wú）冒口铸（zhù）造工艺的条件是其模数应大（dà）于3.6cm。 3.应用实例介绍 3.1大模数（shù）铸件无冒口铸造工艺实例 材（cái）料牌号为GGG70的风电增（zēng）速器行星支（zhī）架铸件，重量（liàng）为3300kg，轮廓尺寸为φ1260×1220mm，铸件（jiàn）模（mó）数（shù）约为5.0cm。铸件成分为：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇注温度（dù）为1370~1380℃ 考（kǎo）虑到铁液对铸型下部的压力较大（dà），容易使（shǐ）铸型下部产生压（yā）缩变形（xíng），所（suǒ）以客户推荐将冷铁主要（yào）集中放置在下部（如图1）。根据以（yǐ）往的经验（yàn），开始试制时，我们决定使（shǐ）用无冒口（kǒu）铸（zhù）造工艺，也就（jiù）是图1去掉冒口的工艺。虽然客户请***人员对（duì）所试制铸件做超声探（tàn）伤并未发现有内部缺陷，解剖结果（guǒ）也未发现缩孔缺陷（xiàn）。但对照其它相关（guān）资料（liào）及客户提供的参考工艺，我们对这么重要的铸件批量生产后一（yī）旦发生缩孔缺（quē）陷（xiàn）的后果甚为担心（xīn），所以对图1工艺进行了凝固模拟试验，模拟结果（guǒ）如图2。图1 推荐（jiàn）的冒口补缩工艺图2 根据图1工艺的模拟结果（guǒ） 从模（mó）拟（nǐ）结（jié）果可见，液态收（shōu）缩（suō）已经将（jiāng）包括内部的3个Φ140×170mm圆形发热保温冒（mào）口及外侧（cè）的3个320×200×320mm腰（yāo）圆形发热保温冒口（kǒu）内的（de）铁（tiě）液全部（bù）用尽；因而（ér），我们在原有（yǒu）320×200×320mm发热保（bǎo）温冒口的上面（miàn）再（zài）加上1个同（tóng）等大小的冒口（kǒu），即（jí）将（jiāng）冒（mào）口尺寸改为（wéi）320×200×640mm。但是（shì），浇铸后的结果却是所（suǒ）有冒口一点收缩的痕迹也没有，从而证实了这个铸件完全可以实现无冒口铸造。 3.2小模（mó）数铸件有冒口铸造实例 图3所示的蜂窝板材料牌号为QT500-7，长×宽×高（gāo）尺寸为1 230×860×32 mm，铸件模数M=3.2/2=1.6 cm。图3 蜂（fēng）窝（wō）板毛坯图 此（cǐ）铸件模数远小（xiǎo）于3.1cm，显然（rán）不适用（yòng）于无冒（mào）口（kǒu）铸造工艺（yì），但试制时为了提（tí）高工（gōng）艺（yì）出（chū）品（pǐn）率，采（cǎi）用了（le）立浇雨淋式浇口（图4），原意是想使（shǐ）铸件在（zài）凝固时产生自上而下的温度梯度，以利用横浇口补（bǔ）缩，但结果却是在铸（zhù）件的中间部位加工后（hòu）产生了大（dà）面积连通性缩孔（图4中（zhōng）双点（diǎn）划线处（chù））。试制（zhì）4件无（wú）一件成（chéng）品。图4 试制工艺方（fāng）案示意图 于（yú）是，我（wǒ）们改变（biàn）思（sī）路，制定了如图5所示的（de）卧（wò）浇、冷铁加冒（mào）口工艺。用冷铁（tiě）将铸件分割成9部分，每部分的中央放置冒口。改（gǎi）进后的工艺出品（pǐn）率大于75%，产（chǎn）品（pǐn）质量稳定，废品（pǐn）率在2.0%以（yǐ）下，由于原材料（liào）和工艺都较稳定，加工后几（jǐ）乎没有废品（pǐn）。图5 改进后的（de）成熟工艺（yì）
+查看全文13 2020-01
如果是（shì）正（zhèng）常的干式切削，几乎所有的钢材（cái）切出来（lái）的屑都（dōu）是要烧了呈（chéng）现紫色才合理的。在这里抛开刀片材料（liào）、转速、走刀量、切削深度、段屑（xiè）槽的（de）形状、刀尖大小等（děng）不谈，单谈干式切削时铁屑颜（yán）色的变化：银白色－淡黄色－暗黄色－绛红色－暗蓝色（sè）－蓝色－蓝灰（huī）色－灰白色－紫黑色，温度也由200摄氏度左右上升到500摄氏度（dù）以上，这个颜色变化过程也（yě）就（jiù）是（shì）切削过程中所消耗的（de）功（gōng）的绝大（dà）部分转换成切（qiē）削热的（de）过（guò）程（chéng），同时也可以看作是刀具损耗（锋利－钝化－剧（jù）烈钝化－报废）过程（无积（jī）屑瘤时）注（zhù）意我们通常所说的切削温度（dù）是指平均温度。 切削颜色为蓝或蓝紫（zǐ）色时较为合理，如果银白或黄色，则（zé）未充分（fèn）发挥效率，如（rú）果蓝灰（huī）则切（qiē）削（xuē）用量太大。使用高速钢刀具，则削为银（yín）白和（hé）微（wēi）黄（huáng）为宜，如果削蓝则（zé）要减小（xiǎo）转（zhuǎn）速或进给。 切屑（xiè）颜色（sè）与切削温（wēn）度关系： 银白色 —— 约<200℃以下 淡（dàn）黄（huáng）色 —— 约220℃ 深蓝色 —— 约300℃ 淡灰（huī）色（sè） —— 约400℃ 深紫黑色 —— 约>500℃ 靠颜色（sè）的变化来确（què）定合理参（cān）数（shù）只是方法（fǎ）或者（zhě）手段之一（yī）。
+查（chá）看（kàn）全文10 2020-01
热（rè）处（chù）理（lǐ）工艺口诀 热处（chù）理（lǐ）是重之重，决（jué）定产品高（gāo）质（zhì）量（liàng）. 工（gōng）艺方（fāng）法（fǎ）应优化，设备性能需掌握. 各段参（cān）数选正确，***可靠应优（yōu）先. 加热（rè）保温（wēn）和冷却，环环相扣不（bú）马虎. 用钢成分（fèn）有变化，影响相变要（yào）考（kǎo）虑（lǜ）. 利用计（jì）算调参（cān）数，工艺可靠更适用. 钢种（zhǒng）类别要分清，合理选项更科学. 加热温度（dù）颇重要（yào），保温（wēn）时间要（yào）充分. 高合金钢要分（fèn）段，缓慢（màn）加热有保障. 过（guò）热（rè）欠热均不利，恰（qià）好需要（yào）多斟酌. 保温时间要考虑，加热条件和状态（tài）. 零件多（duō）少和壁厚，选（xuǎn）择计算抓重点（diǎn）. 氧（yǎng）化脱（tuō）碳要控制，多（duō）种方法（fǎ）可（kě）选择. 营造无氧是关键，***佳选择是真空. 零件细（xì）长（zhǎng）垂直放，薄壁更要防变形. 截面突变要注（zhù）意，加热冷却要防（fáng）护. 冷却（què）大于临界值，获马氏体是根（gēn）本. 冷却掌握要得当，恰当止冷防开裂. 确保硬（yìng）度打基础（chǔ），立即回（huí）火去应力. 温度（dù）调整达硬度，钢种不同回火变. 多次（cì）回火不可少，稳（wěn）定尺（chǐ）寸保性能. 钢有脆性需快冷，确保性能要记牢. 硬度性能有（yǒu）依据，定量（liàng）关系可（kě）换算. 掌握科学（xué）编工艺，脚踏实（shí）地多实践. 积累经验（yàn）多总结，实用快捷更可（kě）靠.
+查看全文06 2020-01
消失模铸（zhù）造（zào）技术是用（yòng）泡沫塑料制作成与零件结（jié）构（gòu）和尺（chǐ）寸完（wán）全一样的实（shí）型模具，经浸涂耐火（huǒ）粘结涂料（liào），烘干后进行干砂造型，振动紧实，然后浇入金属液使模（mó）样受热（rè）气化消失，而得到与模样形状一致的金属（shǔ）零（líng）件的铸造方法（fǎ）。 1、压力消（xiāo）失模铸造技术 压力消失模铸造技术（shù）是消（xiāo）失模铸造技术与压力凝固（gù）结晶（jīng）技术相结（jié）合的（de）铸（zhù）造新技术（shù），它（tā）是在带砂箱的压力灌中，浇注（zhù）金属（shǔ）液使泡沫（mò）塑（sù）料气化消失后，迅速密封压力（lì）灌，并通入一定压力的气体，使金属液在压力（lì）下凝固结晶成型的铸造方法。这种铸造技（jì）术的特点（diǎn）是能够显著减少铸件中的（de）缩孔、缩松、气（qì）孔等铸造缺陷，提高铸件致（zhì）密度（dù），改善（shàn）铸件（jiàn）力学性能。 2、真空低（dī）压消失模铸造技术 真空低压（yā）消失模铸造（zào）技术是将负压消失模铸造方法和（hé）低（dī）压反重力浇注方法复合而发展的一种新铸（zhù）造技（jì）术。真空低压消（xiāo）失模铸造技（jì）术（shù）的特点是：综合了低（dī）压铸（zhù）造与真空消失模铸造（zào）的技（jì）术（shù）优势（shì），在可（kě）控的（de）气压下完成充型过程，大大提高了（le）合金的铸造充型能力；与压铸相比，设备投资小、铸件成本低、铸（zhù）件可热（rè）处理强化；而与砂型（xíng）铸造相比，铸件的精（jīng）度（dù）高（gāo）、表面粗糙（cāo）度小（xiǎo）、生产率高、性能好；反重力作用下，直浇口成为补缩短通道，浇注温度的损失小，液态合金在可控的压力下进行补缩凝固，合（hé）金铸件的浇注系统简单有效、成（chéng）品率高（gāo）、组（zǔ）织致密（mì）；真空低（dī）压消（xiāo）失模铸造的浇（jiāo）注温度低（dī），适合于（yú）多种有色合金。 3、振动消失模（mó）铸造技术 振动消失模铸造技术是在（zài）消失模铸造过程中施（shī）加一定频率和（hé）振幅（fú）的振动（dòng），使铸件（jiàn）在振动场的作用下凝固，由于消（xiāo）失模铸造凝固过（guò）程中对金属溶液施加了一定时间振（zhèn）动（dòng），振动（dòng）力使液相与固相间产生相对运动，而使枝晶破（pò）碎（suì），增加液相内结晶核心，使铸件（jiàn）***终凝固组织细（xì）化、补缩提高，力学性能改善。该技术利用（yòng）消（xiāo）失模铸（zhù）造中（zhōng）现成的紧实振动台（tái），通过振动（dòng）电机产生的机械振动，使金属液（yè）在动力激励下生核，达到细化组织的目的（de），是一种操作简便、成本低廉、无（wú）环（huán）境污（wū）染（rǎn）的方法。 4、半固态消失模铸造技术 半固态消失模铸造技术（shù）是消失模铸造技术与半固态技术相结合的新铸造（zào）技（jì）术，由于该工艺的特点在于控（kòng）制液固相的（de）相对比例，也称转变（biàn）控制（zhì）半固态成形。该技术可以提高铸件致（zhì）密度、减少偏析、提（tí）高（gāo）尺寸（cùn）精度（dù）和铸件性能。 5、消失模壳型铸造（zào）技术（shù） 消失模壳型铸（zhù）造技（jì）术是熔模铸造技术（shù）与（yǔ）消失模铸（zhù）造结（jié）合起来的新型铸造方法。该方法是将用发泡模具制（zhì）作的与零（líng）件形状一样（yàng）的泡沫塑料模样（yàng）表（biǎo）面涂上数（shù）层耐火材料（liào），待其硬化干燥后，将其中的泡沫塑料（liào）模样燃烧气化消（xiāo）失而制成型壳，经过（guò）焙（bèi）烧，然后（hòu）进（jìn）行浇注，而获得（dé）较高尺寸（cùn）精度铸件的（de）一种（zhǒng）新型精（jīng）密铸造（zào）方法。它（tā）具有消失模铸（zhù）造中的模样（yàng）尺寸大（dà）、精（jīng）密度高的特点，又有熔模精密铸造中（zhōng）结（jié）壳精度、强度（dù）等（děng）优（yōu）点。与（yǔ）普通熔（róng）模（mó）铸造相比，其特点（diǎn）是泡沫塑料模料（liào）成本（běn）低廉，模（mó）样粘接组（zǔ）合方便，气化消失容易，克服了熔模铸造模料容易软化而引起的熔（róng）模变形的问题（tí），可以生产较大尺（chǐ）寸的各种合金（jīn）复杂铸件 6、消失模悬浮铸造技术 消失模悬浮铸造（zào）技术是消失（shī）模铸造工艺与悬（xuán）浮铸造（zào）结合（hé）起来的一种（zhǒng）新型实用（yòng）铸造（zào）技术。该技术（shù）工艺过程是金属液浇入铸型后，泡沫塑料模样气化，夹杂在（zài）冒口模型的悬浮剂（或将悬浮剂（jì）放置在（zài）模样某特（tè）定位置，或将悬浮剂（jì）与EPS一起制成泡沫模样）与（yǔ）金属液发生物（wù）化反应从而（ér）提高铸件整（zhěng）体（tǐ）（或（huò）部分）组（zǔ）织性能。
+查看全文03 2020-01