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影响铸件质量的因（yīn）素很多： 第一是铸件的设计工艺性。进行（háng）设（shè）计时，除了要根（gēn）据工作条件和金属（shǔ）材料性能来（lái）确（què）定（dìng）铸件（jiàn）几何形状、尺寸大小外（wài），还必须（xū）从铸造合金和铸造工艺特性的角度（dù）来考虑（lǜ）设计（jì）的（de）合理性，即（jí）明显的尺寸效（xiào）应和凝固、收缩、应力等问题（tí），以避免或（huò）减少铸件的成分偏（piān）析、变形、开裂等（děng）缺（quē）陷的（de）产生。 第二要有合（hé）理的铸造工艺。即根据铸件结构、重量（liàng）和尺（chǐ）寸大小，铸造合金（jīn）特（tè）性和生产条件，选择合适的分型面和造型、造芯（xīn）方法，合理设（shè）置铸造筋、冷（lěng）铁（tiě）、冒口和浇（jiāo）注系统（tǒng）等。以保证获得优（yōu）质铸件。 三（sān）是铸造（zào）用（yòng）原材料的质量。金属炉料、耐（nài）火材料、燃料、熔（róng）剂、变质剂以及铸造砂、型砂粘结剂、涂料（liào）等材料的质（zhì）量不合标准，会（huì）使铸件产生气孔、针孔（kǒng）、夹渣、粘砂等缺陷，影响铸件外观（guān）质量和内部质量，严重时会（huì）使铸件报废。 第四是工艺（yì）操作，要（yào）制定合（hé）理（lǐ）的工艺（yì）操作规程，提高（gāo）工人的技术水平，使工（gōng）艺规程得到正确（què）实施（shī）。 铸造生产中，要对铸（zhù）件的质量（liàng）进行（háng）控制（zhì）与检验。首（shǒu）先要制定从原材料、辅助材料到每种（zhǒng）具体产品的控制（zhì）和检（jiǎn）验（yàn）的工艺守则（zé）与技术（shù）条件（jiàn）。对每道工序都严格（gé）按工艺守则和技术条（tiáo）件进行控制和检（jiǎn）验。最后（hòu）对成品（pǐn）铸件作质量检验。要配（pèi）备合理的检（jiǎn）测方法和合适（shì）的（de）检测人员。一般对铸件的外观质（zhì）量，可用比较样块来（lái）判（pàn）断铸（zhù）件表（biǎo）面粗（cū）糙度；表面的细微裂纹（wén）可用着色法、磁（cí）粉法（fǎ）检查。对铸件（jiàn）的内部质量（liàng），可用（yòng）音频、超声（shēng）、涡流、X射线（xiàn）和γ射线等（děng）方法来检查（chá）和判断。
+查看全文10 2024-12
铸造行业由于（yú）其特殊性，涉及高温、高压、金属（shǔ）熔化（huà）等（děng）危险因（yīn）素，因此安全知识尤为（wéi）重要。以（yǐ）下是（shì）一些关（guān）键的安全知识（shí）和注意事项:安全（quán）意识教（jiāo）育 ：员工（gōng）应（yīng）牢记“安全第（dì）一”的原则，自觉（jiào）遵守安全规（guī）章制度。定（dìng）期进（jìn）行安全培训，提（tí）高员（yuán）工的安全意识（shí）和自我保护能力。设备维护与检修 ：定（dìng）期对铸造设备进行维护和（hé）检修，确保（bǎo）设备（bèi）处（chù）于良好状态（tài）。发（fā）现设备故障和（hé）隐患应及时报告（gào）并采取措施消除。防火防爆 ：严格遵守防火防爆规定，禁止吸（xī）烟（yān）和使用明火。做（zuò）好防火设施的维护（hù）和检查，确保（bǎo）紧急（jí）情况下（xià）能迅速（sù）有效地灭火（huǒ）和救（jiù）援。粉尘危害防范 ：员工应（yīng）佩戴合适的防（fáng）尘（chén）口罩和防（fáng）护眼镜，减少粉（fěn）尘对身体（tǐ）的危害（hài）。加强通风换气，保（bǎo）持车间内空气流通。合理安排工作时间和休息（xī） ：确保员工（gōng）有（yǒu）足够的休息和恢复体力，特别是在高温天（tiān）气下。现场安全（quán）管理 ：加强现场安全管理，确保（bǎo）生产安全。安全装备和措施：安全穿戴和装备 ：穿（chuān）戴隔热呼吸器（qì）、手套、防护镜、耳塞、防（fáng）护鞋（xié）、安（ān）全帽（mào）等个人防护装备（bèi）。穿戴适宜的工作服（fú），避免皮（pí）肤直（zhí）接（jiē）接触铸造液或（huò）其他危险物质。预防（fáng）火灾的（de）措施 ：保持铸造台和工作台干燥（zào），防止铸造（zào）液泼溅或烧（shāo）伤人员。铸造液必须置于专用容（róng）器内，并定（dìng）期清（qīng）理。安装烟雾探测器和火警（jǐng）报警器（qì），及时（shí）发现火情。机械设备安全（quán） ：铸造设备和机械设备应（yīng）按规定检测、保养和（hé）维护。确保安全防护装置和应急停车（chē）装置齐（qí）全（quán）有效。职业危害预防：采取控（kòng）制措施（shī）防止金属粉尘（chén）、有毒气体和（hé）噪声等职业（yè）危害。对工人进行健康检查，并定期进行环境卫生（shēng）检测和作业（yè）卫生（shēng）监测。注意事（shì）项：工作前检查 ：确保（bǎo）自用（yòng）设（shè）备（bèi）和工具完（wán）好，砂型（xíng）排列整（zhěng）齐，并留出通道。造型时要保证分型面平整、吻合，使用（yòng）吹风（fēng）器（qì）时注（zhù）意（yì）风向。浇铸作业 ：浇铸前必须烘干铁水包，扒砂棒预热，铁水面上只能覆盖（gài）干草灰浇铸速（sù）度及流量要（yào）适当（dāng），人不能站（zhàn）在铁水正面。紧急情况处理 ：发（fā）生（shēng）问题（tí）时（shí）保持镇静，服从统一指挥。铸造行业的安全知识涵盖了从员工安全（quán）意识、设备维护、防火防爆、粉尘防护到（dào）工作时间和休息安排等多个方面1。企业应建立完善的安全生产管理体系（xì），确保每位员工都了解（jiě）并遵守相（xiàng）关安全规（guī）定，以（yǐ）降低事故风险，保障生产安全。
+查（chá）看全文09 2024-12
行业发展（zhǎn）趋势 我国（guó）正推动制造业转型升级，借助5G、大数据、工（gōng）业互联（lián）网等新技术建（jiàn）设，提升自动化（huà）和智能化水平。这将提高铸件行业和（hé）机（jī）械零部件（jiàn）制造的生（shēng）产效（xiào）率和产品（pǐn）品（pǐn）质，优化产业（yè）结构，淘（táo）汰落后产能，并推动产（chǎn）能向中高端（duān）领域集中，为行业的持续健康发展提供支持。（1）产业结（jié）构调整力（lì）度（dù）将进一（yī）步（bù）加大我（wǒ）国经济正（zhèng）转向（xiàng）高质量（liàng）发（fā）展，高端（duān）装备制造业是“十四五（wǔ）”转型（xíng）重点。铸造产业作为基础性行（háng）业，需通过（guò）产业（yè）结构优（yōu）化实现（xiàn）健康持续发（fā）展。未来，将通过政策引导和市场竞争推动铸造（zào）行业兼并重组，提高生产规模和行业集中度（dù），避免盲目（mù）扩张，并促进特色产业集群形成。（2）铸造技术和工艺水平持续提升尽管我国（guó）高端铸造水平与（yǔ）世界先进水平仍有差距，但长期以来，国家对（duì）铸造产业的重视和政（zhèng）策支持促使技（jì）术（shù）和工艺显著进步，铸件质量和成品率大幅提高。随着高端装备制造业的发（fā）展（zhǎn）和行业对（duì）铸件质量（liàng）要（yào）求的（de）提（tí）升，未来我国将（jiāng）在基础（chǔ）研究和科（kē）技研发方面加大投入，持续提升（shēng）铸造技术（shù）和工艺水平。（3）智能化与绿色化相互融合将（jiāng）积极促进（jìn）我国铸造产业（yè）转型升级随着我国制造业的技术革新，智能制造在铸造行业（yè）迅（xùn）速发展，铸造装（zhuāng）备水平显著（zhe）提升，自动化设备和智能（néng）化技（jì）术得到广泛应用。同时，铸造行业在节能、环保和安全防（fáng）护方面投入加速，废（fèi）砂（shā）再生利（lì）用（yòng）比例提高，绿（lǜ）色铸造理念不（bú）断（duàn）强（qiáng）化。绿色铸（zhù）造与智能铸造的（de）融合推动了行业的转型升级（jí）和深刻（kè）变革。
+查（chá）看全文07 2024-12
铸造件（jiàn）应力释放的方法主要（yào）包（bāo）括以下几种：1自然时效（xiào）：将铸件放置在（zài）室外或（huò）仓库（kù）中，经（jīng）过一段时间的自（zì）然环境变化，应力会逐渐（jiàn）释放。这（zhè）种方法（fǎ）简单易行，但时间较长。振动时效：通过振（zhèn）动设备对铸件进行振动处（chù）理，使（shǐ）应力重新分布（bù）并（bìng）达到平（píng）衡状（zhuàng）态（tài）。这种方法效（xiào）率（lǜ）较高，但需（xū）要专门（mén）的设（shè）备。热处理：通过加热和冷却的过程，使铸（zhù）件内部的应力得到释放和重新分（fèn）布。这种方法可（kě）以精确控制，但（dàn）需（xū）要控制加热和冷却的温度和时间。机械（xiè）拉伸：通过机械手段对（duì）铸件进行拉伸，使其内部的应力得到（dào）释（shì）放（fàng）。这种（zhǒng）方法（fǎ）需要精确的控制和计算。铸造应力（lì）产生的原（yuán）因主（zhǔ）要是由于铸件（jiàn）在（zài）凝固（gù）和冷却（què）过程中（zhōng）体积的变化不能（néng）自由进行（háng），导致产生变形和（hé）应力。这些应力可能会影响铸件的质（zhì）量和使（shǐ）用寿命，因此需要通过上述方法进行释放和处理（lǐ）。
+查看（kàn）全文05 2024-12
在11月份生产评比中何向阳（左），朱继业（中（zhōng））， 仝亚飞（右）三位同志（zhì）被评为（wéi）生产（chǎn）标兵！
+查看全文（wén）04 2024-12
消失模铸造（zào）技（jì）术是用泡沫塑料（liào）制作成（chéng）与零（líng）件结构和（hé）尺寸完全一样（yàng）的实型模（mó）具，经（jīng）浸涂耐火粘（zhān）结涂（tú）料，烘干后（hòu）进行干砂造型，振（zhèn）动紧实，然后浇入金属（shǔ）液使模样受热气化（huà）消失，而得到与（yǔ）模样形状（zhuàng）一（yī）致的金（jīn）属零（líng）件的铸造（zào）方（fāng）法。消失模铸造技术主要有以下六种： 1．压力消失模铸造技术 压力消失模铸（zhù）造（zào）技术是消失模铸造技术与压力凝固（gù）结晶技（jì）术（shù）相结合的铸造新技术，它是在带砂箱的（de）压力灌中，浇注金属液使泡沫塑料气（qì）化消失后，迅速密（mì）封压力灌（guàn），并通（tōng）入（rù）一定压力的气体，使（shǐ）金属液在压力下凝固结晶成型的（de）铸造方法。这种（zhǒng）铸造技术的（de）特点是能够显著（zhe）减少铸件（jiàn）中的缩（suō）孔（kǒng）、缩松、气孔等铸造（zào）缺陷，提（tí）高铸（zhù）件（jiàn）致密度，改善铸件力学性（xìng）能（néng）。 2．真空低压消失（shī）模（mó）铸造技术 真（zhēn）空（kōng）低压消失模铸（zhù）造技术（shù）是将负压消（xiāo）失模铸造方法和低（dī）压反（fǎn）重力（lì）浇注（zhù）方（fāng）法复合而发展的一种新铸造技术。真（zhēn）空低（dī）压消失模铸造技术的特点（diǎn）是：综合了（le）低压铸（zhù）造与真空消失模铸造的技术优势，在可控（kòng）的气压下完成（chéng）充型过程，大大提高了合金（jīn）的（de）铸（zhù）造充型能力；与压铸（zhù）相比，设备投资小、铸件成本（běn）低、铸件可（kě）热处理强（qiáng）化；而与砂型铸造相比，铸件的精度（dù）高、表面粗（cū）糙度小、生产率高、性能好；反重力作用下（xià），直浇口成（chéng）为补缩短通道，浇注温度的损失小，液态（tài）合金在（zài）可控（kòng）的（de）压力下进行（háng）补缩凝固（gù），合金铸件的浇注（zhù）系统（tǒng）简单有效、成品率高、组织致（zhì）密（mì）；真空（kōng）低压消失模铸造的浇注温度低，适合于多种有色合金。 3．振（zhèn）动消失模铸（zhù）造（zào）技术 振动消失（shī）模铸造技（jì）术是在消失模铸（zhù）造（zào）过程中施加一定频（pín）率和振幅的振动（dòng），使铸件在振动场（chǎng）的作用下凝固（gù），由于消失模铸（zhù）造凝固过（guò）程中对金属溶液施（shī）加了一定时间振动，振动力使（shǐ）液（yè）相（xiàng）与固相间产生相（xiàng）对（duì）运动，而使（shǐ）枝晶破碎（suì），增加液（yè）相内结晶核心，使铸（zhù）件凝固组（zǔ）织（zhī）细化、补（bǔ）缩提高，力学性（xìng）能改善。该技术利用消失模铸造中现（xiàn）成的紧实振动（dòng）台，通过振动电机产生的机（jī）械振动，使金（jīn）属（shǔ）液在动力激（jī）励下生核（hé），达（dá）到细（xì）化（huà）组织的目的，是一种操作简便（biàn）、成本低廉、无环境污染的方法。 4．半固态消失模铸造技（jì）术 半固态消失模（mó）铸造技术（shù）是消失模（mó）铸造技术与半固态技术相结（jié）合的新（xīn）铸造技术，由（yóu）于该工艺的特（tè）点在于控（kòng）制液固相的相对（duì）比例，也称转变（biàn）控制（zhì）半固态成形。该技术可（kě）以提高铸件（jiàn）致密（mì）度、减少偏析、提高（gāo）尺寸（cùn）精度和铸件性能。 5．消失模壳型铸造技（jì）术 消失模壳型铸（zhù）造技术是（shì）熔模铸造技术与（yǔ）消失模铸造结合起来的（de）新型铸造方法。该（gāi）方法是将用发泡模具制作的与零件（jiàn）形（xíng）状一样的泡沫塑料模样（yàng）表面涂上数层耐火材料，待（dài）其硬化干燥后，将其中的泡沫塑（sù）料（liào）模样燃（rán）烧气化消失（shī）而制成型壳，经过焙烧，然后进行浇注，而获得较高尺寸精度铸件的一（yī）种（zhǒng）新型精密铸造方（fāng）法。它具（jù）有消失模（mó）铸造中的（de）模（mó）样尺寸（cùn）大、精密度高的特点，又有熔模精密铸造中结（jié）壳精度、强度等优（yōu）点。与（yǔ）普通熔模铸造相比，其特点是泡沫塑料（liào）模料成本低廉，模样粘（zhān）接组合方便，气化消失容易，克服了熔模铸造（zào）模（mó）料（liào）容易软化而引起（qǐ）的熔模变形的问题，可（kě）以生产较大尺寸的（de）各种（zhǒng）合金复杂铸件 6．消失模悬（xuán）浮（fú）铸造技术（shù） 消失模悬（xuán）浮铸造技术是消失模铸造工艺与（yǔ）悬浮铸造结合（hé）起来的一（yī）种新型实（shí）用铸造技术。该技术工艺（yì）过（guò）程是（shì）金属液（yè）浇（jiāo）入铸型后，泡沫塑料（liào）模样气化，夹杂在冒（mào）口模型的悬浮剂（或将悬浮剂放置在模样某特定位置，或将悬（xuán）浮剂与EPS一起制成（chéng）泡沫模样）与金属液发生物（wù）化（huà）反应从而（ér）提高铸件整体（或部分）组织性能。 由于消失模铸造技术（shù）成本低、精度（dù）高、设计（jì）灵活、清洁环保、适合复杂铸（zhù）件等特（tè）点，符合新世纪铸造技术发展的总（zǒng）趋势，有着（zhe）广阔的发展前（qián）景。
+查看全文30 2020-04
浇不足和冷隔是铸造（zào）中（zhōng）相当（dāng）普（pǔ）遍的缺陷，在很多情况下，这两类缺（quē）陷在完全报废铸件中占一或第二位。 浇（jiāo）不（bú）足是指金（jīn）属液未能充满铸型型腔（qiāng）而形成不完整的铸件，这类（lèi）缺陷的特（tè）点（diǎn）是（shì）铸件壁（bì）上具有光滑圆边的穿孔，或者铸件的（de）一个或多个末端未充满（mǎn）金属液； 冷隔是指在两（liǎng）股金（jīn）属（shǔ）汇（huì）聚处，因其未能完全熔合而存（cún）在明显（xiǎn）的不连续性缺（quē）陷的（de）铸件，这类缺（quē）陷的外观，常（cháng）呈现为（wéi）带有光滑（huá）圆边的裂纹或皱纹。 这两类缺陷的特点：一是在铸件检验中（zhōng）比较容易发现；二（èr）是（shì）除了清（qīng）理工（gōng）序外，其产生原（yuán）因几（jǐ）乎存在于铸造的（de）每一道工序中。下面（miàn）笔者结合多年的生产（chǎn）实践并参阅有关资料，谈谈铸件（jiàn）浇不足和（hé）冷隔的产生原因（yīn）及其防止措施。 1.铸件和模样设计 （1）因铸（zhù）件截面厚薄不均（jun1）造成金属流间断，在某（mǒu）些（xiē）铸（zhù）件设计（jì）中，薄截（jié）面（miàn）位于金属液难以达（dá）到的部位（wèi），很（hěn）难恰当地设置（zhì）浇注系统。在可能的情况下，应对（duì）这类（lèi）设计进行修改（gǎi），当无法（fǎ）更改设（shè）计时，则需（xū）采用相当复杂的浇注（zhù）系统，以避免产生这类缺陷。 （2）铸件截面相（xiàng）对过薄，这种设（shè）计没（méi）能考虑到金属（shǔ）流动和凝固的（de）规律（lǜ）。如果（guǒ）设（shè）计者（zhě）不（bú）能加厚这一截面的话，惟一的补救办法是提高金属的浇注温度，或（huò）者修改（gǎi）金属的（de）化（huà）学（xué）成（chéng）分（fèn），以（yǐ）改（gǎi）善其流动性。还有一个较（jiào）好的弥补办法（fǎ）是采用不（bú）会（huì）产生（shēng）急（jí）冷的（de）铸型（型芯），但（dàn）这会使生产成本增（zēng）加，因（yīn）此在可能的（de）情（qíng）况下应更改设（shè）计。 2. 模样（yàng） （1）模样或（huò）芯盒磨损（sǔn）造（zào）成铸件截面过薄，型砂是磨（mó）损（sǔn）力相当强的（de）材料，会（huì）造成模（mó）样磨损，进而造成铸件截面（miàn）减薄，导致产生浇不（bú）足和冷隔（gé）缺陷。有效的预防措施是建（jiàn）立（lì）正规的检查（chá）制度（dù），把有缺陷（xiàn）的模样检查出（chū）来。 （2）模样强度差! 在造型或制芯（xīn）的压力下，模样由于强度不够而（ér）产生（shēng）变形（xíng），这样的模（mó）样和芯（xīn）盒会造成铸（zhù）型和型芯（xīn）变形。这样既会造成金属液未能（néng）按预期设想流（liú）动（dòng），又会形成铸（zhù）件截面过（guò）薄。改正（zhèng）的方法是加（jiā）固模（mó）样（yàng）。 （3）模样或芯盒（hé）定位不（bú）准，其产（chǎn）生原因是（shì）定位销（xiāo）和销套已经磨损（sǔn），定位销数量过少（shǎo）或定位销尺寸过小都容易产（chǎn）生（shēng）磨（mó）损。在（zài）上下模（mó）底板上按中心线安装分成两半的模（mó）样时，也会出现错位的缺陷。如果不试浇样品铸件，则很难证实分装在上（shàng）、下模底板上的两（liǎng）半模样（yàng）是否（fǒu）对准。防止产生这类（lèi）缺陷（xiàn）的首（shǒu）要措施（shī）就是加（jiā）强检验。 3. 砂箱及其准备 （1）上下箱（xiāng）错箱造（zào）成铸件过薄，造成这种缺（quē）陷的原因（yīn）包括：定位（wèi）销磨损、定位销弯（wān）曲、销套磨损，或（huò）在（zài）箱耳（ěr）座内（nèi）有外（wài）来杂物。由于错箱是造成铸件缺陷的主要（yào）根（gēn）源（yuán）之一，因而必须定期对这些部件进行维修和保养（yǎng）。 （2）模样安装不当，这种情况一（yī）般是安（ān）装模样的工（gōng）人（rén）操作疏忽所（suǒ）造成的（de）。模样和（hé）模底板上的对准（zhǔn）中心线必（bì）须非常明显，以便安放时易（yì）于检查。 （3）薄平（píng）铸件浇注时倾斜度不够，对某（mǒu）些较薄的铸（zhù）件来说，要使（shǐ）砂箱（xiāng）在浇注时能保持一个倾斜度，否则会（huì）形成封闭气体（tǐ），造成金属液流间断（duàn）。砂箱倾斜（xié）后，上箱要保持足够的高度（dù），使浇口位置超过铸件（jiàn）的顶点。 （4）砂（shā）箱刚度不够或加固（gù）不当，也会使砂（shā）型变形而产生（shēng）浇不足或冷（lěng）隔，因此必须使用具（jù）有足够（gòu）强（qiáng）度的（de）砂箱，对于使（shǐ）用时间（jiān）较长的砂箱应加（jiā）固后（hòu）再使（shǐ）用。 （5）上箱太（tài）浅，可能（néng）会造成上型（xíng）下（xià）垂（chuí），从而使（shǐ）铸件截面变窄（zhǎi）、变薄，以（yǐ）致产（chǎn）生浇不足的缺陷。在浇注较厚的铸件时，上箱太（tài）浅会因为（wéi）金属压力不足而导致（zhì）产生缩松和侵入气孔；而在浇注较薄（báo）铸（zhù）件时，其后果（guǒ）则是产生掉砂或（huò）浇不足的缺陷。 4.浇（jiāo）冒口（kǒu）系统 （1）内浇道、横（héng）浇道和直（zhí）浇道截面尺（chǐ）寸不当，为了避免产生金属液流间断（duàn）的现象，应按以下（xià）要求设计浇注系统，即必须使直浇道（dào）和横浇道具有足（zú）够的尺寸（cùn），以保证平稳（wěn）地向所有内（nèi）浇（jiāo）道输送金属液。另外，为保证金属液流（liú）动时能够始终（zhōng）完（wán）全充（chōng）满浇注系（xì）统，可减小浇道（dào）面积来建立压头。浇注系（xì）统设计的（de）基本（běn）原则是确保金属液流动平稳，并能够充满浇注系统，防止金属液（yè）流间断。 （2）内浇（jiāo）道位置不当，内浇道的（de）位（wèi）置完全（quán）取决于铸件（jiàn）结（jié）构。因此必须分析（xī）铸型型腔是（shì）如何被金属（shǔ）液（yè）充（chōng）满的，根据金属（shǔ）液（yè）充满型腔的流动模式设置（zhì）内浇道。 （3）内（nèi）浇道分布（bù）不当或（huò）不均衡! 这是（shì）由于（yú）没能正确（què）地预测金属液流动的实际情况而造（zào）成的。除了要考（kǎo）虑金（jīn）属液在（zài）一般情况下的（de）流动（dòng）状（zhuàng）态（tài），还（hái）应考虑金属液对型壁的摩擦（cā）、金属液的冷却情况（kuàng）和金属液的流动性。金属液充型的确切（qiē）过程通常很难预（yù）测，但（dàn）可（kě）以通过试验（yàn）探索出金（jīn）属液的（de）流动模（mó）式。例如（rú），某一铸件通常要20S的（de）浇注时间（jiān），我们可分别按5S、10S、15S 浇注同样的（de）铸型，对（duì）这三（sān）个没（méi）有浇满的（de）铸件进（jìn）行落砂（shā）和清理（lǐ），并仍使其带着内（nèi）浇（jiāo）道，这样就可（kě）显示出金属液实际的流动模（mó）式，以这（zhè）些（xiē）参数作为依据来重新设计出（chū）zui佳的（de）浇注系统。 （4）压（yā）头太低! 这也是造成浇不足的一个原（yuán）因。 5.型砂（shā） （1）型砂水分太高（gāo），会造成金属液沸（fèi）腾而失去流动性，导致产生浇不足和冷隔。 （2）型砂中挥发物（wù）太（tài）多，过量的挥发物在金属液流之前充满型腔（qiāng），会使金属液难以完（wán）整（zhěng）地充满型（xíng）腔，从而（ér）有（yǒu）可能造成气隔或气隔缝，即使金属液流到了正常部位，也（yě）会（huì）因此而难以熔合（hé），导（dǎo）致产生冷隔（gé）和浇不足（zú）。 （3）背砂强度（dù）低，不管是因（yīn）为箱带（dài）不足还（hái）是背砂强（qiáng）度太低而引起（qǐ）的（de）上型下（xià）沉，都（dōu）会使（shǐ）较薄（báo）的（de）型腔截面变得更薄，从而使金属（shǔ）液（yè）难以充满铸（zhù）件薄壁。 （4）透气性太差（chà），砂型紧（jǐn）实度（dù）过高会造（zào）成透气性差（chà），则可能产生气隔。此外，型砂（shā）紧（jǐn）实度高（gāo）还会加快从（cóng）熔融金属液中吸走热（rè）量，在金属液未来（lái）得及充满铸（zhù）型（xíng）型腔之前就可能使铸件冷凝了。 （5）造型（xíng）材料导热性（xìng）过（guò）高，造型材料吸取热（rè）量和冷凝金属的速度各有差异，如金属（shǔ）型和砂型之间的差异，石英砂和锆砂之（zhī）间的差异，都会对冷隔缺陷的产生有不（bú）同的影响（xiǎng）。 6.制芯 （1）砂芯过硬，金属液通常很难（nán）平静地流到较硬的砂芯近旁，而常会在该处出现翻腾的情况，这样会形成（chéng）过早的（de）冷凝。 （2）排气（qì）不（bú）够充分，任何被包（bāo）封的气体，都会造成铸件（jiàn）气隔缝。对于会使金属液流产生（shēng）任何（hé）程度（dù）间断（duàn）的浇注系统（tǒng）而言，这一问题则更为严重。 （3）型芯尺寸不正确或放置不当，型（xíng）芯（xīn）移位会（huì）使铸件截面减薄，如果金属液的流动能力不够高，则会（huì）产生浇不足或冷隔（gé）。 （4）漂（piāo）芯或砂（shā）芯下（xià）沉，这和（hé）下型拱起、上型下沉的后果完全一样，都（dōu）会使铸件（jiàn）截面（miàn）变得过（guò）薄（báo）。 （5）偏芯造成（chéng）铸（zhù）件截面过薄（báo），这是漂芯或（huò）砂芯下沉的另一种表现形（xíng）式。 （6）砂芯变形，因粘结剂的热（rè）塑性而引起砂（shā）芯的变形是造成铸件变形的一个原因。因变形引（yǐn）起（qǐ）的翘（qiào）曲，在浇注过（guò）程（chéng）中（zhōng）和偏芯（xīn）的作用（yòng）一样，都会使（shǐ）铸件截面（miàn）减（jiǎn）薄（báo）。 （7）芯（xīn）骨距砂芯表面过近，这样（yàng）设置（zhì）的芯骨对（duì）金属起着激冷作用，因而迟滞（zhì）了金属（shǔ）液的正常流动，降低了（le）金属（shǔ）液的流动性。 （8）型芯材料导热性（xìng）过高，其后果（guǒ）和（hé）造型材料导热性过高一样。 7.造型 （1）舂砂过实降低了透（tòu）气性。 （2）舂砂不均时，将造（zào）成（chéng）型砂紧实（shí）度的变化（huà），使（shǐ）局部砂（shā）型透气性过低，这样会改（gǎi）变金属液（yè）的（de）流动，或者形成局（jú）部截（jié）面受激冷，从而导致产生冷（lěng）隔。 （3）舂砂过松导致上型下沉，使铸件截面变薄。 （4）修（xiū）型或修补过度，其后（hòu）果和形成金属（shǔ）液的翻腾或改变型砂导（dǎo）热性（xìng）一样（yàng）。 （5）芯（xīn）撑尺寸（cùn）错误引起漂芯（xīn），会（huì）造成铸（zhù）件截面过（guò）薄，使金（jīn）属熔液很（hěn）难完满充型。 （6）芯撑过小（xiǎo）或芯撑数（shù）量过少，造（zào）成漂芯。 （7）型芯或铸型的涂料涂层过厚（hòu），都会使（shǐ）铸件的较薄截面变得更薄。 8.金（jīn）属成分 （1）铸铁，碳（tàn）当量对金属液的流动性有（yǒu）影响。一般来说，低碳（tàn）当量（liàng）的金属液会（huì）因（yīn）其流动性差而容易产生冷隔和（hé）浇（jiāo）不（bú）足；但碳当量过（guò）高又会产生石墨漂浮缺（quē）陷。 （2）铸钢，钢的成分由低碳（tàn）到高（gāo）碳，如果添加（jiā）各种合金（jīn）元素，可以调（diào）整（zhěng）其流动性（xìng）。钢具有较高的热幅（fú）射性，热量（liàng）损失较快，这种特性使钢液与（yǔ）冷（lěng）的或（huò）湿的铸型接触（chù）时（shí），会很快（kuài）降低其流动性。 （3）铜合金，由（yóu）于铜合金品种较多，流动性差别很大，因此改进流动性的（de）方法（fǎ）取决（jué）于所（suǒ）采用的合（hé）金类型。 （4）铝合金（jīn），在（zài）铝合金成分中增（zēng）加（jiā）硅（guī）或铁的含（hán）量，会使其较低的流动性得到改善（shàn）。含气或被污染的铝合金，特别易于产生冷隔。 （5）镁合金，可以通过将成分调（diào）整到接近于共晶（jīng）成分而改善其流动性。 9. 熔炼 （1）因称重或加料（liào）不严格导致成分错误。 （2）金属液（yè）熔化温度过低或（huò）流动性太（tài）差。无论（lùn）是哪一（yī）种（zhǒng）金（jīn）属，其（qí）温度过低（dī）是（shì）造成（chéng）浇不足的基本原因。 （3）金属液（yè）氧化或含气。这可能是由于耐火材（cái）料太湿、湍流（liú）所造成的（de），无论是何种金属（shǔ），氧（yǎng）化（huà）或（huò）含气金（jīn）属（shǔ）液（yè）的流动性（xìng）都（dōu）会（huì）降（jiàng）低；熔炼操（cāo）作（zuò）不当，特别容易使有色（sè）金属吸附气体；熔炼灰铸铁时，冲天炉（lú）底焦高度（dù）太低，也会产生（shēng）同样的后果。 （4）金属（shǔ）液还原（yuán）过分。会因（yīn）为吸氢（qīng）而产生问题（tí），在所有的金属中这都是应予以考虑的因素，对铝合金而言尤为重要。 （5）浇（jiāo）包内添加（jiā）料过量。这些添加料都具有直接（jiē）降低（dī）温（wēn）度的作用，因而也（yě）就降（jiàng）低了金属（shǔ）液（yè）的流动性。 （6）浇包内添（tiān）加物潮湿，会造成温度损耗（hào），导（dǎo）致金属液温度过低。 10. 浇注 浇注被认（rèn）为是造成浇（jiāo）不足（zú）缺陷的主（zhǔ）要原（yuán）因（yīn）之（zhī）一，以下因（yīn）素可能是浇注过程中导致产（chǎn）生缺陷（xiàn）的成因。 1）浇注温（wēn）度（dù）过（guò）低。 （1）间（jiān）断浇注会造成金（jīn）属液充型（xíng）不均衡（héng），当重新开始浇注（zhù）后，则易于产生氧化薄膜或吸收气体，这（zhè）都会妨（fáng）碍熔融（róng）金属的熔（róng）合。 （2）过（guò）快（kuài）减（jiǎn）慢浇注速（sù）度，会降低金属液完全充满铸型型腔（qiāng）所（suǒ）需的压（yā）力，当上（shàng）箱中有凸台或（huò）上箱太浅（qiǎn）时，过快减慢浇注速度铸成的铸件，其缺陷尤为严重。 （3）金属液沸腾。流槽、内衬、浇包嘴太（tài）湿，或浇包内有废（fèi）渣（zhā），都会造成金（jīn）属液沸腾，既（jì）降低了熔融金属（shǔ）的温度，又降低了其流动（dòng）性（xìng）。 （4）水平浇注薄（báo）平铸（zhù）件，未使其有一个倾斜度，都容易造成冷隔缺陷。 （5）因跑（pǎo）火（huǒ）降低了浇注压力，会（huì）造（zào）成浇注间断，其后果（guǒ）和过（guò）快降低浇注压头一（yī）样。 （6）熔渣、脏物或浇包耐火材料堵住内浇口，其（qí）后果与间断浇注或过（guò）快减（jiǎn）慢（màn）浇（jiāo）注（zhù）速度（dù）一（yī）样。 （7）若浇注的金属液短缺，会降（jiàng）低熔融金属的输（shū）送压力（lì）。上箱较浅时，浇注的熔融金（jīn）属（shǔ）稍有（yǒu）短缺，会（huì）使压力水平低（dī）于铸件的zui高点，这（zhè）样即便（biàn）不（bú）会造（zào）成浇不足，也（yě）容易形成（chéng）侵入（rù）气孔（kǒng）或缩松。实际上，上（shàng）箱（xiāng）凸台（tái）部位产生侵入气孔，通常都和（hé）浇不足（zú）有关，当浇注短缺是其（qí）成（chéng）因时，这（zhè）两种缺陷很可（kě）能不易识别。 （8）浇注（zhù）过（guò）慢，会使内浇（jiāo）道不能保持有充分的金属液，不能较快地充（chōng）满铸型来（lái）防止冷隔。浇注过（guò）慢还（hái）是造成膨胀（zhàng）缺陷的（de）主（zhǔ）要原因，上型膨胀（zhàng）的（de）倾向（xiàng）会进一（yī）步加大形成冷隔的（de）可能。 （9）未能保（bǎo）持直浇道、横浇道和内浇道（dào）充满熔融的金属（shǔ）液，其（qí）结果和（hé）间断浇注或压力头不足一样。此外，还会造成包封空气，因而（ér）降低了金属液（yè）的流动性，在一些合金（如铸钢（gāng）中）会（huì）快速（sù）地形成氧化膜。 11 其（qí）他 （1）冷铁和芯撑过大时，其后果和（hé）激（jī）冷一样，使（shǐ）金属（shǔ）液流动性降低而产（chǎn）生冷隔。冷隔很可能出现在（zài）芯撑或距芯撑（chēng）很（hěn）近的部位。 （2）因铸（zhù）型（xíng）压铁过重等原因使铸件截面减薄（báo）。若压铁重量（liàng）超过铸型能够承担的负荷（hé）时，会发生（shēng）塌型。即使截面尺寸改（gǎi）变很小，也可能导致产生（shēng）浇不足缺陷。 （3）铸型型腔的薄截面（miàn）处产生水气凝聚，这会降低金属液的流动性，同时还会造（zào）成（chéng）包封气体。 解决"冷隔（gé）"缺（quē）陷 冷隔缺陷不光表面难（nán）看，且（qiě）内部金属结合（hé）力弱，严重影（yǐng）响铸件（jiàn）的机械性能，今天小编（biān）将对其（qí）做简（jiǎn）单（dān）介绍。 缺陷现象： 温（wēn）度（dù）较低的金属流互相对接但未熔合而出现（xiàn）的（de）缝隙（xì），呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势（shì）。 别名：冷接（jiē）（对接）、熔接不良 成因分析： 1、金属液（yè）浇注温度低或模（mó）具温度低； 2、合金（jīn）成（chéng）分不符合标准，流动性差； 3、金属液分股填充，熔合不良； 4、浇口（kǒu）不合（hé）理，流程（chéng）太长； 5、填充速度低或排气不良； 6、压（yā）射比压偏低。 对应措施： 1、产品发黑，伴有流痕。适当提高（gāo）浇注温（wēn）度和（hé）模具温度；观（guān）察（chá）模温减少涂料喷涂 2、改变合金成分，提高流动性； 3、烫模件看铝（lǚ）液流向，金属（shǔ）液碰撞产生冷隔出现一（yī）般为涡旋状，伴有流（liú）痕。改进浇注系统，改善内（nèi）浇口（kǒu）的填充方向。另外可在铸件边缘开设集渣包（bāo）以改善填充（chōng）条件； 4、伴（bàn）有远端压不实。更（gèng）改浇（jiāo）口位置和截面积，改善排（pái）溢条件，增大溢流量； 5、改变金属液流量，提（tí）高（gāo）压射速度； 6、铸（zhù）件整（zhěng）体压不实。提高比（bǐ）压（尽量不采用），有条件zui好换到大吨（dūn）位机台。
+查（chá）看全文29 2020-04
一、浇口杯在（zài）浇注系统（tǒng）中有什么作用（yòng）？ 浇口杯是漏斗（dòu）形的外浇（jiāo）口，单独制造或直接（jiē）在铸型内形成，成为直浇（jiāo）道顶部的扩大部（bù）分（fèn）。其作用是承接（jiē）来自浇包（bāo）的金属液，防止飞溅和（hé）溢出，方便浇注；减少金属液对（duì）铸型的直接冲击；可（kě）能撇（piě）去部分熔渣、杂质、阻止其进入直（zhí）浇道内；提高金属液静压力。浇（jiāo）口杯分为（wéi）漏斗形浇口杯和浇口盆两（liǎng）类。漏斗形（xíng）浇口杯结（jié）构简单（dān），节约金属，但（dàn）撇（piě）渣效果差。为了撇渣，一般（bān）常配合过滤网使（shǐ）用。浇口盆效果较好，底部设置堤（dī）坝（bà）有利于浇（jiāo）注（zhù）操作，使金（jīn）属液达到适宜的浇注速度后再流（liú）入直浇道。这样浇（jiāo）口杯内液体深（shēn）度（dù）大，可阻止水平漩涡的产生而形（xíng）成垂直漩涡，从而有利于分离渣滓和气泡。 二（èr）、直浇道的（de）作（zuò）用及设计 直（zhí）浇道的功能是：从浇（jiāo）口杯引导金属向下，进入横（héng）浇道（dào）、内浇道或直接导人（rén）型腔（qiāng）。提供足够的压力，使金属液（yè）在（zài）重力作（zuò）用（yòng）下能克服各种流动（dòng）阻力（lì），在规定时间内（nèi）充满（mǎn）型（xíng）腔。直浇道常做成上大下小的锥形，等断面的柱形和上小下大的倒锥形。对铝、镁合金铸件（jiàn），也用蛇（shé）形、片（piàn）状和缝隙式的直浇道。 直（zhí）浇道是金属液进（jìn）入模具型腔时首先经过的通道，也是压力传递的首（shǒu）要部（bù）位，因（yīn）而其（qí）大小会影响金（jīn）属液的（de）流动速度和填充时（shí）间。 1、结构 这种直浇道一般由（yóu）压室（shì）和浇口套组成 。 压室和浇口套宜（yí）制成一体，如果分（fèn）开制造时应选择（zé）合理的配合精度和配合间隙，以保持压室与（yǔ）浇口套的同轴度。 2、尺寸（cùn） 直（zhí）浇道的直径（jìng）D一（yī）般与压室直径一致（zhì），根据压铸件所需（xū）的压射比压（yā）确定（dìng），直浇道（dào）长度H一般（bān）取（qǔ）直（zhí）径（jìng）D的1/2~1/3。直浇道上的这（zhè）段（duàn）金属通常又称为余料。为（wéi）了使余料（liào）从浇（jiāo）口（kǒu）套中（zhōng）顺利脱（tuō）出，在靠近分型面（miàn）一端（duān）长度为15~25mm范围的内（nèi）孔处设（shè）计成（chéng）1°30'~2°的脱（tuō）模（mó）斜（xié）度。 试验结果表明（míng）：上大下小的锥形（锥（zhuī）度（dù）1/50）直浇道（dào）呈充满流态，而在等截（jié）面（miàn）的圆柱形和上（shàng）小下（xià）大（dà）的倒锥形直浇道中呈非充满状（zhuàng）态。 1、直（zhí）浇道中液态金（jīn）属分两种流（liú）态：充满式流动（dòng）或非充满式流动。 2、在非充满的直浇（jiāo）道中（zhōng），金属液以重力加速（sù）度向下运动（dòng），流股（gǔ）呈（chéng）渐缩形，流股表面压力接近（jìn）大气压（yā）力，微呈正（zhèng）压。流（liú）股表面（miàn）会带（dài）动表（biǎo）层（céng）气体向下运动，并能（néng）冲入型内上升的金属液内（nèi），由于流（liú）股内部和（hé）砂型（xíng）表层气体之间无压力差（chà），气体不可能被“吸（xī）入”流股，但在直（zhí）浇道（dào）中（zhōng）气（qì）体可被金属表（biǎo）面所吸附并带走。 3、直浇道入口形（xíng）状影响金属（shǔ）流（liú）态。当（dāng）入口为尖角（jiǎo）时，增加流动阻力（lì）和（hé）断面收缩率，常导（dǎo）致非充满式流动。实（shí）际砂型中（zhōng）尖角处的型砂会被冲掉（diào）引（yǐn）起冲砂（shā）缺陷（xiàn）。要使（shǐ）直浇道呈（chéng）充满流态，要求（qiú）入口（kǒu）处圆（yuán）角（jiǎo）半径r≥d/4（d为直（zhí）浇道（dào）上口直径）。 4、生产中（zhōng）主要（yào）应用带有横浇道（dào）和内浇道的浇注系统，由于横（héng）浇（jiāo）道和内（nèi）浇道的流动阻力，常使等截面的，上小下（xià）大的直浇道均能满足充（chōng）满条（tiáo）件而呈充满式（shì）流态。 尽管非（fēi）充（chōng）满的直浇道有（yǒu）带气的缺点，但在特定条件下不能（néng）不用，如：阶梯式浇注系统中，为了实现自下而上地逐层引入（rù）金属的目的而采用；又如用（yòng）底注包（bāo）浇注的条（tiáo）件（jiàn）下，为（wéi）了（le）防止钢液溢至型外而使用非充满态的直浇道。 浇注铸铁（tiě）件时，对湿砂型内等截面的（de）直（zhí）浇道（dào）中的（de）上、中、下三（sān）点（diǎn）进（jìn）行过压力测定（条件为（wéi）：直浇（jiāo）道高400mm、直径为30mm、浇注温度为1300℃），结果（guǒ）证明：直浇道内金属压力为接近大气压力的微（wēi）正压，压力值一般在50Pa~1kPa范（fàn）围内，靠近（jìn）浇口杯处压力值偏高（gāo），在浇注初（chū）的瞬间压力zui高可达1.8kPa。 热压室压铸机模具用（yòng）直浇道 热压室压（yā）铸机用模具上的直浇道结构形（xíng）式，它是由压铸机上（shàng）的喷嘴5和压铸模上的（de）浇口套6及分流（liú）锥2等组成（chéng）。 分流锥（zhuī）较（jiào）长，用于调整（zhěng）直浇道的截面（miàn）积，改变金属液的流向，也便于从定（dìng）模中带出直浇（jiāo）道凝料。分流锥的圆角半径R常（cháng）取4mm~5mm，直浇道锥（zhuī）角口通常取4°~12°，分流锥的锥角口7取4°~6°，分流（liú）锥（zhuī）顶部附（fù）近直浇道环形截（jié）面积为（wéi）内浇口截（jié）面积的2倍，而分（fèn）流锥根部直浇道环形截面积为内（nèi）浇口截面积（jī）的3倍~4倍（bèi）。直浇道小端直径d一般比压铸机喷嘴出口处的直径大1mm左右，浇口套与喷（pēn）嘴的连接形式按具体使用压铸机喷嘴（zuǐ）的（de）结构而（ér）定。为了适应热（rè）压室压铸（zhù）机***率生产的需要，通常（cháng）要求（qiú）在浇口套及分流锥的内部设置冷却系统。 直浇道窝 金属液对直底部有强烈的（de）冲击作用，并产生涡流和紊流（liú）区，常引起冲（chōng）砂、渣孔和大量（liàng）氧化夹杂物等（děng）铸造缺（quē）陷。设直浇道窝可改善金属（shǔ）液（yè）的流动（dòng）状况，直浇（jiāo）道窝的作（zuò）用如下： (1)有（yǒu）缓（huǎn）冲作用。 (2)缩短直浇道一横浇（jiāo）道拐弯处的高度紊流区。 (3)改善内（nèi）浇道的流量分（fèn）布（bù）。 (4)减小直（zhí）浇道一横浇道拐弯处的局部阻力系（xì）数和（hé）压头损失。 (5)注入型内的zui初金属液中，常带有一定量的气（qì）体，在（zài）直浇（jiāo）道窝内可以浮出（chū）去。 直浇道窝的大小、形（xíng）状应适宜（yí），砂型应紧实（shí）。在底部放置干砂芯（xīn）片、耐火砖等可防止冲（chōng）砂（shā）。直浇（jiāo）道窝常做成半球（qiú）形（xíng）、圆锥台等（děng）形状（zhuàng）。 横浇道（dào） 横（héng）浇道的（de）作用是什么？ 1.将金属液从直浇道（dào）引入内浇（jiāo）口； 2.可以（yǐ）借助（zhù）横（héng）浇道中的大体积（jī）金属液来预热模具； 3.当（dāng）铸（zhù）件冷却收缩时用来补缩和（hé）传（chuán）递静压力（lì）。 横浇（jiāo）道（dào）的设计要点 1.横浇道截面积应（yīng）从直浇道向内（nèi）浇（jiāo）道（dào）逐渐（jiàn）缩小，不应突然变化； 2.横浇道截面积（jī）都应不（bú）小（xiǎo）于内浇道截（jié）面积； 3.横浇（jiāo）道应具有一定的厚度和长度； 4.金（jīn）属液通过横浇（jiāo）道时的（de）热损失应（yīng）尽可能地小（xiǎo），保证横浇（jiāo）道比压铸件和内浇口后凝（níng）固； 5.根据工艺需要可设置（zhì）盲浇道，以（yǐ）达到（dào）改善模具（jù）热（rè）平衡，容纳冷污（wū）金属（shǔ）液、涂料残渣（zhā）和空（kōng）气的目（mù）的。 横浇道尺寸的计算 横浇道的长度计算公式如下： L=0.5D+（25~35）（mm） 上（shàng）式中，L——横浇道长度，mm D——直浇道导入口处直（zhí）径，mm 内浇道（dào） 浇（jiāo）注（zhù）系统是铸型中（zhōng）液态金属进入（rù）型腔（qiāng）的通道（dào）之总称,基（jī）本组元（yuán）有:浇口杯、直浇道、直浇道窝、横浇道和内浇道（dào）。内浇道是液态（tài）金属进入（rù）铸型型腔的zui后一段通（tōng）道，主要作用：控（kòng）制金属液充填铸型的速度和方向，调节铸型各部（bù）分的温度和铸件的（de）凝固顺序，并对铸件有一定的补缩作（zuò）用（yòng）。可以有单个也可以设计多个内（nèi）浇（jiāo）道（dào）。
+查看全文28 2020-04
夹砂是一种“膨胀缺陷”，有“鼠尾”、“沟（gōu）槽”和“夹砂结疤（bā）”三种（zhǒng）形式，其特征（zhēng）是：铸铁（tiě）表面有（yǒu）夹着砂子的细小纹路．条状沟槽以（yǐ）及结（jié）疤状凸（tū）起物高温（wēn）铁水的（de）冲刷和（hé）烘烤的热作（zuò）用使（shǐ）砂型发生水分迁移和体积膨胀（zhàng），致使表层翘起，挑起和开裂，这就是夹砂形成的机理（lǐ）。 1、制型（xíng）砂（shā）的质量 型砂的（de）质量必（bì）须控（kòng）制。在这方面防（fáng）止夹砂的对策有：选用粒度分散、形状不规则的原砂，湿型采用钠质膨润（rùn）土（tǔ）或对钙质膨润土（tǔ）进行活化处理（lǐ），适当（dāng）增（zēng）加（jiā）膨（péng）润土（tǔ）的用量（liàng）和减少型砂的（de）含（hán）水量（liàng），加（jiā）入适量的煤粉、重（chóng）油、沥青（qīng）粉、细木屑等（děng）“缓冲剂”、去（qù）除旧砂中的粉尘、保证型砂的混辗质量（liàng）等。 2、选择合理的造（zào）型（xíng）工艺 造型工艺是否合理对铸件产生夹（jiá）砂有很大影响。铸件的浇铸时（shí）间和浇铸位置（zhì）、铁水的上升（shēng）速（sù）度、铸（zhù）型的种类（lèi）等（děng）必须选择适（shì）当。 （1）采用快速浇铸 砂型的（de）表面（miàn）总是要发生膨胀的， 因（yīn）此防止夹砂（shā）的（de）决定（dìng）因素是（shì）铁水是否能迅速覆盖（gài）和（hé）触及砂型的表面，并对砂型产生一定的压（yā）力。快速浇注能使铁水在（zài）铸件（jiàn）产生夹砂的（de）“临界时（shí）问（wèn）”之前充满铸型（xíng），不（bú）给予砂型产生（shēng）膨胀和形成高水（shuǐ）区的充分（fèn）时间。有人用（yòng）高（gāo）速摄影机（jī）观察到：如（rú）果上砂型受烘烤（kǎo）后在局（jú）部发生垂下的瞬间，铁水能立刻触及（jí），则铁水有可能把垂下的（de）砂块托回原处（chù）。由此可见， 快速浇铸能利用（yòng）铁水的压力来对付砂型的膨（péng）胀。 浇铸速度的快慢主要取决于浇口截面的大小（xiǎo）。灰铸铁件浇（jiāo）口截面如（rú）用（yòng）下（xià）面的简易计算公式计算（suàn），能实（shí）现快（kuài）速浇注。 平（píng）面较大（dà）的（de）铸件（jiàn）M取0.8~1.2；平面很大、薄壁的（de）铸件取1.2~1.5；湿型件宜取（qǔ）中、上限。 生产实践征实，上（shàng）述公式（shì）是可靠的，如果铸件存（cún）在夹砂（shā）缺陷，必须检查该（gāi）铸件所用的浇口截面（miàn）积是否在“快（kuài）浇（jiāo）”的范围之中。对于大（dà）平面的铸件宜用尺（chǐ）寸较（jiào）大的浇口杯，多道薄片（piàn）状的内浇口或是缝隙浇口．使（shǐ）铁水迅速、平稳（wěn）、不间断地（dì）盖住所浇到的平面，避免（miǎn）砂型局部过热。浇口（kǒu）比例（lì）常用（yòng）半封（fēng）闭或开放式。 （2）提高铁（tiě）水的上升速（sù）度（dù） 铁水在（zài）砂型中应有（yǒu）较高的（de）上升速度，以减低上砂型受烘烤的程（chéng）度铁（tiě）水的上升速度与（yǔ）浇注方（fāng）案有关。自下而（ér）上充型（xíng）的倾斜浇铸方法（一般倾斜3°--15°）。能避免分（fèn）散的（de）铁（tiě）水流，利于砂（shā）型的排气、减少铁（tiě）水对砂型的热幅射和（hé）提高（gāo）铁水的上（shàng）升速度。而平傲（ào）立（lì）浇的工艺（yì）则更能显著提高铁水（shuǐ）的上升（shēng）速（sù）度。 （3）选（xuǎn）用恰（qià）当（dāng）的浇铸位置 铸件的浇铸位置必须（xū）有利于铁水（shuǐ）平稳充型和型腔气体的排除，否则，会导（dǎo）致夹（jiá）砂的缺陷。 （4）采用适宜的铸型 根（gēn）据铸件的大（dà）小选（xuǎn）择（zé）适宜的铸型（xíng）。湿型一般（bān）适用于小（xiǎo）件和（hé）平面（miàn）不大、壁不厚的中件对于中、大的板（bǎn）类和厚壁（bì）件宜采用表干型和千型（xíng）。一些大型平（píng）板可用热膨（péng）胀小、导热性好和（hé）热容量高（gāo）和石（shí）墨粉砂或耐火（huǒ）砖作下型，既能重复使用，又能有（yǒu）效地防止夹砂。 （5）增加砂型的排气 及时地排除型腔（qiāng）的水蒸汽及其它气体能有利于铁水的快速充填和减（jiǎn）轻高温气流（liú）对砂表层的起拱作用，有益于（yú）降低（dī）水（shuǐ）分凝聚区的水量和使其（qí）位置内移。因此在砂型（xíng）上（shàng）多放明出气冒口，分散排气是十分重要的。 3、确保砂型的制造质量 砂型的（de）制造质量涉及产生夹砂的“临界时（shí）间”。如何精细地造型，提高砂（shā）型的整（zhěng）体强度，是（shì）防止夹砂的关键（jiàn）。 （1）舂（chōng）砂要紧实和均匀 砂型应舂得紧实均匀，避免局部过紧和分层。湿型不（bú）要求过高的紧实（shí）度，而表干型和（hé）下型应（yīng）有足够（gòu）的紧实度。大型铸铁件防止夹（jiá）砂的（de）经验是：“人工用直径10-15 mm粗的钢钎都无法插进砂型”。由此可见防止夹（jiá）砂要注重砂型（xíng）的刚（gāng）性（xìng）当然增加砂型紧实（shí）度会影响砂型排气，与之（zhī）相应的（de）重（chóng）要（yào）手（shǒu）段是多扎气（qì）眼， 并尽可能接近砂型（xíng）表层（céng）造型（xíng）时要注意砂（shā）箱的箱（xiāng）带和挂（guà）钩不能离型面（miàn）太（tài）近，芯骨也不能（néng）距砂芯（xīn）表面（miàn）过近，因为会引起（qǐ）舂砂不均（jun1）舂砂时首层填砂不可（kě）过薄，特别是在模型表层木板较薄（báo）时（shí），木板的弹性会使砂型分层（céng）。刮板的造型操作要特（tè）别小心， 以墁刀削（xuē）砂（shā）成型为（wéi）主，刮板刮砂时不能（néng）过（guò）分用力， 以免（miǎn）使（shǐ）砂型分层。 （2）细心修型和（hé）上好涂料 修（xiū）型时不能过度地修磨砂型， 这样（yàng）易（yì）把水（shuǐ）分引到砂型表面，形成硬块（kuài）且与（yǔ）本体分离。砂型损坏之处要划毛后修补，不宜刷水（shuǐ）过多。浇口（kǒu）附（fù）近（jìn）、凸台边缘、大（dà）平面及铁水（shuǐ）断（duàn）续流经的部位应插钉加固（gù）。插钉呈梅花状，使砂型有一个（gè）整体的（de）强度。涂料是（shì）砂型的保护（hù）层，要上好（hǎo）。修型后宜让砂型阴干一段时间再上涂料（liào），以利涂（tú）料的渗透。涂料刷两（liǎng）遍，上浓涂（tú）料，并用墁刀（dāo）压（yā）一遍，第二（èr）遗上较稀一点的（de）涂（tú）料。 （3）控制（zhì）烘（hōng）干（gàn）范围 砂型干（gàn）燥不好也容易（yì）产生夹砂。为（wéi）此砂型应有正（zhèng）确（què）的烘干范围。干燥炉开始（shǐ）不（bú）能升温过（guò）快，否则（zé）会使砂（shā）型外层存在较（jiào）大的温度差，以致（zhì）开裂。保温要有充裕（yù）的时间，以（yǐ）确保砂型烘干透彻。配箱后应尽快浇注（zhù）， 以免返潮。 4、搞好浇铸（zhù）工艺和操（cāo）作 为了防止（zhǐ）夹砂缺陷，在浇铸工艺（yì）方（fāng）面，应在保证不出现其它缺（quē）陷（xiàn）的前提下，力求用较低的浇铸温度，在浇铸操作上，应避免（miǎn）断（duàn）流（liú）和尽量用较快的速度（dù）浇（jiāo）铸。
+查看全文27 2020-04
对目前国内精铸行业（yè）中广（guǎng）泛应用（yòng）的4种制壳工艺的特点进行（háng）了分析对比。从精铸件质量比（bǐ）较（jiào），水玻璃（lí）型壳（ké）较差，复（fù）合型壳、硅溶胶-低（dī）温蜡型壳次之，硅溶胶一中温蜡型壳zui好。而从制壳（ké）成（chéng）本比较，水玻（bō）璃型壳zui低，硅溶（róng）胶一中温蜡型壳zui高（gāo）。对这4种制壳工艺分（fèn）别提出了（le）改进措施。 目（mù）前国内精铸件生产中（zhōng）广泛采用的制壳工艺有以下4种： A．水玻璃型壳； B．复合型壳； C．硅溶胶型壳(低（dī）温蜡)； D．硅溶胶型壳（ké）(中温蜡)。前3种方案均使用低温蜡(模)。 我公司4种（zhǒng）工艺兼有，以充分满（mǎn）足市场对（duì）精铸件质量（liàng）、价（jià）位的不同需求、增（zēng）加（jiā）市场竞争力和适应力。 1、水玻（bō）璃型壳 这一工（gōng）艺在国内已（yǐ）有近50年的生产历史，其厂点数（shù）至今仍占（zhàn）我（wǒ）国精铸厂家（jiā）的75%以上。经过精铸界（jiè）同仁个（gè）半（bàn）世纪的不懈努力，水玻璃（lí）型壳工（gōng）艺（yì）的应用（yòng）和研究已达到了很高（gāo）水平。 多年来（lái）由于背（bèi）层型壳（ké）耐火材料（liào）的改（gǎi）进（jìn）和新型硬化剂的推广（guǎng）应用，水玻璃型壳强度（dù）有了成倍增长。铸件表面质量、尺寸精度及成品率有（yǒu）了很大提高，目前仍占很（hěn）大（dà）的市场份额，并替代国外砂铸件（jiàn）成批出口。 低廉的成（chéng）本（běn）、zui短的生（shēng）产周期、优良的脱壳性能及高透气（qì）性（xìng）至今仍是其他任何型壳（ké）工艺所不（bú）及的优点。但铸件（jiàn）的质量，包括表面粗糙（cāo）度（dù）、缺陷数量、尺寸（cùn）精度、成品率、返修率等均比其（qí）他3种工艺要（yào）差 1.1存在的主要问题 (1)水玻璃粘结剂固（gù）有的缺点是Na2O含量高（gāo），型壳高温强度、抗（kàng）蠕（rú）变能（néng）力远不及硅溶（róng）剂型（xíng）壳(只有（yǒu）它的（de）1/30-1/50)。加（jiā）之面层耐火料采用了价低质次、粒度（dù）级（jí）配（pèi）不（bú）良的（de）石英砂(粉)，硬化剂至今仍限于使用（yòng）氯化（huà）氨，因而（ér）必然不能获得高质量（liàng）的精铸件。 (2)型壳生产条件差，缺乏严格的生产过程（chéng）及参数的控制。由于硬化剂的强（qiáng）腐蚀性，除尘（chén）设备的简陋，很（hěn）少车间（jiān）有恒温、恒湿、除尘的生产环境（jìng）。影响型壳和铸件质量的涂料配制、硬化、风干、脱蜡等工序，极少（shǎo）按行业规定（dìng）的（de）操作规范严格控制。如定期检测涂料粘度（dù）、涂（tú）片重、硬化剂浓度、pH值等。型壳风干处的温度、湿度、风（fēng）速等（děng）更（gèng）是不（bú）加控制，故常在高、低温或梅雨季节发生批（pī）量报废的质量事故。总之，大部分工厂停留在手工作坊阶段，靠（kào）技艺（yì）而不是靠科学的质量管理进（jìn）行生产。这是水（shuǐ）玻璃型壳数十年（nián）来铸件质量（liàng）不稳（wěn）定（dìng）、废品率、返修率（lǜ）高（gāo）的重要原因之一。 1.2改进方向（xiàng） (1)采用（yòng）高纯（chún）度的硅微（wēi）粉(脉（mò）石英)代替常用的低品位的（de）石英砂粉作面层（céng）耐火（huǒ）材料（liào），并应用“双峰”型粒（lì）度级配的圆（yuán）形石英粉配制面层涂料（liào）。不仅可（kě）提（tí）高面层型壳的热（rè）化（huà）学稳定性，而且可以获得高粉液比涂料。我厂用模数为3.4、密（mì）度为1.28g/cm3的（de）水玻（bō）璃配料，粉（fěn）液比可（kě）达到1.4。硅（guī）微粉的技术要求见（jiàn）。 经湿法球（qiú）磨、单（dān）槽（cáo）沉淀、磁（cí）选及离子高纯（chún）水处理，自然形成（chéng）圆（yuán）形，双（shuāng）峰粒（lì）度级配，这种高纯低（dī）杂质的（de）粉（fěn）粒，比人工级配（pèi）更（gèng）理想。已在我（wǒ）公司实际应用，效果良好。 (2)加强制（zhì）壳（ké）工序的现场质量管理，按行业标准操作。同时应将（jiāng）涂（tú）料、撒砂、硬化场地与型壳干燥间（jiān）隔离。后者控制温度、湿度，前者加强（qiáng）除尘、防（fáng）腐，从（cóng）而有利于型壳质量的稳定（dìng）及改善操作环（huán）境。 (3)采用石英-硅溶胶型壳代（dài）替一、二（èr）层石英-水（shuǐ）玻璃型（xíng）壳（ké），彻底取消面层和过渡层（céng）的水玻（bō）璃（lí）及氯化氨硬化剂。计算表明铸件成本（běn）仅增加0.46元/kg，而制壳生产（chǎn）周期（qī）与水玻璃型壳基本（běn）相同。 2、复合（hé）型壳 为克服（fú）上述（shù）水玻璃型壳的（de）缺点，目前不少工厂（chǎng）将一（yī）、二（èr）层改（gǎi）用锆（gào）英（yīng）石及莫来石-硅（guī）溶（róng）胶（jiāo）型壳。背层（céng）仍采用（yòng）原（yuán）有水（shuǐ）玻璃（lí）型壳工艺。它是结合（hé）硅胶型壳的优良的表面质量（liàng）和水玻（bō）璃低成本、短周期的（de）优（yōu）点（diǎn）的一种改进（jìn）方案。与水玻璃型壳相比，其铸件表面质量有了（le）很大（dà）提高，表（biǎo）面粗糙度降低（dī）、表面缺陷减少（shǎo）、返修率下降。可（kě）应用于不锈（xiù）钢、耐热钢（gāng）等高合金钢（gāng）。生（shēng）产周期则（zé）比低温蜡-硅溶（róng）胶型（xíng）壳短得多，与水玻璃型壳（ké）相近（jìn）。 2.1存在的（de）主（zhǔ）要问题 (1)由于背（bèi）层保留了水玻璃粘结剂，故其型壳（ké）整体（tǐ）高温强度、抗蠕变能力（lì）比（bǐ）硅溶胶（jiāo）型壳低。其型焙烧（shāo）温度只（zhī）限于950℃以下。900℃以后型壳变形量增加（jiā）了30%。而硅溶（róng）胶型（xíng）壳（ké）焙烧温度可达1000-1200℃，在1000℃以前型壳不变（biàn）形。故复（fù）合型壳浇（jiāo）注的铸（zhù）件（jiàn）尺寸精度(包括形（xíng）位公差)均比不上硅溶胶型壳（ké）。往往在浇（jiāo）注大型（xíng）(10kg以上)铸件时要采（cǎi）取增加硅溶（róng）胶型壳层（céng）数（shù）的方法(一（yī）般至少增加2层)以（yǐ）求获得高的高温（wēn）强度及防止铸件变形。 (2)由（yóu）于型壳前（qián）2层（céng）是影响型壳透气性的主因（yīn），由水（shuǐ）玻璃型壳（ké）改为硅溶胶后，型壳的整体透气性大幅降低，在焙烧温度较低、保（bǎo）温（wēn）时间不够（gòu）长时（shí），常会造成铸件（jiàn）气孔及浇不足、冷隔等缺陷，故复合型壳较难应用于薄壁(δ≤3mm)件、小件及特小件(小于50g)。又（yòu）因型壳（ké）高温强度（dù）不（bú）及硅溶胶型壳，更易（yì）造成上述废（fèi）品。总之（zhī），复合型壳的（de）透（tòu）气（qì）性不如水（shuǐ）玻璃型壳也不（bú）如（rú）硅溶胶型壳。 (3)复合型壳（ké）铸件（jiàn）质（zhì）量稳定性比水（shuǐ）玻璃好，但远不如（rú）硅溶胶（jiāo）型壳（ké）。其背层仍保留水玻（bō）璃粘结剂，为降低成本仍采用价格较低、质（zhì）量不稳定（dìng）的耐（nài）火材（cái）料（liào），如粘土、颗粒粒砂等，且在制壳工艺控（kòng）制方（fāng）面与水玻璃型壳相同，导（dǎo）致铸（zhù）件质量稳定性差。尤其是10kg以（yǐ）上（shàng）的（de）大件及1kg以下（xià）的小件，废品率及返修率均比硅（guī）溶胶型（xíng）壳（ké）高。 (4)复合（hé）型（xíng）壳由于采用价昂（áng）的锆英（yīng）石作面层，其型（xíng）壳成本是水玻璃型壳的（de）4.5倍，若背层采用莫（mò）来石砂粉（fěn），其型壳成（chéng）本（běn）与硅溶胶型壳（ké）成本相（xiàng）差无几，每（měi）kg铸件（jiàn）成本仅相差1元。其成本（běn）低的优势并不明显。 (5)复合型壳不能使用中温（wēn）蜡料（liào）。中温蜡不能使用（yòng）热（rè）水脱蜡。在高压釜中脱蜡（là）时（shí），由于高温、高压(170℃，0.7MPa)中温（wēn）蜡液会与背层（céng）中（zhōng）的水玻璃及残留硬化（huà）剂产（chǎn）生剧烈的皂化反应(白色泡沫状皂化物（wù）)，不（bú）经回（huí）收处理无法回用。而硅溶胶（jiāo）型壳（ké），则可以应用低（dī）、中温蜡，无此（cǐ）弊病。 综上所述，复合（hé）型壳（ké）是水玻璃型（xíng）壳的改进，在铸件（jiàn）表（biǎo）面质量、成（chéng）品率（lǜ）及返修率方面（miàn）比前者优越，但与硅溶胶型壳仍有本质（zhì）差（chà）别。除（chú）生产（chǎn）周期（qī）较短（duǎn），制（zhì）壳成（chéng）本稍低（dī）之外其铸件质量及稳定（dìng）性（xìng）不及硅溶胶（jiāo）型壳。 2.2改进方向 (1)采用石英代替锆（gào）英（yīng）砂用（yòng）于（yú）面层型壳（ké）耐火（huǒ）材料。铸件表面质量不完全取决于面层型壳耐火材料，而与粘结剂有（yǒu）密（mì）切关系（xì），也与蜡料有关(蜡模表面粗（cū）糙度、皂化物残留等)。复合型壳只能（néng）采用（yòng）低温蜡，大部分应用于表面粗糙度中等（děng）(Ra=6.3-12.5)、尺寸精度不甚高(CT4-CT6)的精铸件，实践证明采用石英-硅溶胶面层代替锆英（yīng）石-硅溶胶是完全（quán）可行的。 这一措施使每t铸件（jiàn）型壳成本由（yóu）原4150-4830元下降到1360元，与水玻璃型壳比仅（jǐn）增加460元。 (2)加强（qiáng）制壳工（gōng）序尤其是背（bèi）层制壳的质量管理及环境改善(详见本文（wén）1，2节)。 (3)背（bèi）层（céng）应当（dāng）采用质（zhì）量稳定、高温性能优良而成本（běn）相对（duì）低廉的耐火材料，同（tóng）时要兼顾与面层型（xíng）壳（ké）耐火材（cái）料膨胀率相匹配。推荐下列2种常用（yòng）的背层（céng）材料。 ①耐（nài）火粘土-石英粉（fěn）涂料(各50%)，撒（sā）颗粒（lì）砂（shā）(耐火砖废料破碎（suì）过（guò）筛而制成（chéng）)，其优点是来（lái）源广、价格低，其型壳高温强度和抗蠕变（biàn）能力均高于莫来（lái）石（shí）、铝矾土。价格仅为铝矾土的1/2-1/3。它适（shì）用于（yú）锆英石（shí）或石英石作面（miàn）层的复合型壳。 ②耐火粘土-颗粒粉涂料(体积比为3：7)，撒颗粒砂。此方案只适用于锆英（yīng）石复合（hé）型壳。有（yǒu）些工厂复合（hé）型壳背层采用莫来（lái）石砂粉或铝矾土，其涂料性（xìng）能（néng）较稳定，壳薄、易焙烧（shāo），但成本过高且其型壳高（gāo）温性能（néng）不及上2种型壳。铝矾土脱壳性能（néng）较（jiào）差。至于废陶瓷器皿、硫璃瓦、地砖等破碎而成的材（cái）料价（jià）格虽低，但未经高温（wēn）烧成，成分（fèn）复（fù）杂，型壳高（gāo）温开裂倾向大，耐火度（dù）偏（piān）低。浇注后(尤其是厚大（dà）件)脱壳困难，不宜采用。 3、硅溶胶（低（dī）温蜡）型壳 这一工艺符合国（guó）情，在铸造1kg以上，特别是5kg以上（shàng）中大件铸（zhù）件时，具（jù）有（yǒu）更大的（de）适应性和优越性(与中温蜡相比)。 一般来说，中大铸件的质量（liàng）要求（qiú），特别是表面粗糙度、尺寸精度（dù）以（yǐ）及形位公（gōng）差（chà）的（de）要求不会太高，采用高熔点（diǎn）中温蜡并无必要。中（zhōng）温蜡需要高压(大（dà）于6-7MPa)或液（yè）态蜡压注蜡模，设备投（tóu）资大。中（zhōng）温（wēn）蜡厚大（dà）蜡模易缩陷、变形、成本高。低（dī）温蜡成型容易、设备简单，而蜡模表面（miàn）粗糙度相差（chà）不（bú）大。 这一工艺（yì）比（bǐ）复（fù）合型壳质量稳定（dìng），尤其是（shì）铸件尺寸精度高，因它没（méi）有水玻璃（lí）存（cún）在，型壳高温（wēn）性能好，在（zài）1000-1200℃焙烧后型壳透气性高，抗（kàng）蠕（rú）变能力强（qiáng），既可适用于薄壁（bì）件（jiàn），复杂结（jié）构的中小件，又可生（shēng）产重达（dá）50-100kg的特大（dà）件，如水泵、叶轮、导（dǎo）流壳（ké）、泵体、球阀体、阀（fá）板等。对于薄壁中小件或大（dà）件可以（yǐ）采用叉壳或抬壳（ké）在炉前直接浇注，更可获（huò）得高成品率。 3.1存在问题 (1)由于采用（yòng）低（dī）温蜡，大（dà）部分型壳在水（shuǐ）中脱蜡，难免（miǎn）有皂化物残留进入型壳中(尤其是复合型壳及水玻璃型壳同（tóng）时脱蜡时)易（yì）产生铸件表（biǎo）面（miàn）夹（jiá）杂，返（fǎn）修（xiū）率稍（shāo）高，这是其缺点之一。 (2)制壳（ké）生产（chǎn）周期长是它的zui大缺点（diǎn）和不足，尤其在生产大件（jiàn），有（yǒu）深孔、深槽件时，每层干燥常要（yào）24-48h。以50kg双流道叶轮为例，常须10-15d 制壳时间，稍有未干透之（zhī）死角，在（zài）水脱（tuō）蜡（là）时会造成硅溶胶回溶，型壳裂纹。 (3)硅溶胶型（xíng）壳(低温（wēn）蜡)型壳成本较水玻璃型壳高（gāo）5倍(每t铸（zhù）件（jiàn）制壳成本为5000元)，比复合型壳（ké）高17%。铸件（jiàn）成本相应较高（gāo）。 3.2改进方（fāng）向 (1)为防止因低温蜡回收（shōu）处理不彻底（dǐ）及用（yòng）水脱蜡时与复合型（xíng）壳或水玻璃型壳共用同一热（rè）水（shuǐ）槽，易产生（shēng）铸（zhù）件皂化物（wù）夹杂缺（quē）陷应采（cǎi）取以下措施。 ①采用（yòng）蒸气脱蜡(蒸气压力0.2-0.4MPa，温（wēn）度（dù）120-130℃)代替（tì）水脱蜡，不仅可以防止皂化（huà）物夹杂而且（qiě）型壳不易产生裂（liè）纹，对铸件的质量（liàng）稳定更有保（bǎo）障（zhàng）。 ②若采用（yòng）热（rè）水脱蜡（là），应在水中加（jiā）人体积（jī）分数为1%-3%的工业（yè）盐酸，脱（tuō）蜡后再用含盐（yán）酸的热（rè）水冲洗每组型壳以减少皂化物残留。尽可（kě）能不要与（yǔ）水玻璃型（xíng）壳、复（fù）合型壳共用同（tóng）一槽水脱（tuō）蜡，也可（kě）更换水（shuǐ）液，单（dān）独集中脱（tuō）蜡，以减少（shǎo）皂化（huà）物入壳（ké）。 ③回收（shōu）蜡处理可用（yòng）盐酸（suān）的体积（jī）分数为3%-5%的酸化水，沸腾及沉淀时间要足（zú）够长（zhǎng）。冬季硬化水温（wēn）度（dù）低（dī），水（shuǐ）玻璃（lí）及（jí）复合型（xíng）壳中Na2O的残留（liú）量高，蜡料皂化也较严重，应（yīng）多加盐酸处理回收蜡（là），减少皂化物。蜡（là）料处（chù）理后，及（jí）时（shí）补加硬脂酸也（yě）很（hěn）重要。 (2)为缩短制壳生产周期（qī），可（kě）采用“快干（gàn）硅（guī）溶胶”制壳，此工艺已（yǐ）日渐成（chéng）熟（shú），其各层（céng）型壳（ké）干燥时间可缩短1/2以上。小（xiǎo）件各层（céng）(除zui后层外)干燥仅须3h，制壳（ké）时间由（yóu）原63h缩（suō）短为（wéi）24h。中大（dà）件（jiàn）也较一般硅溶胶缩短50%。而其市场价只提高20-30%，完全可由场（chǎng）地、电耗（hào）的减少及生产（chǎn）率的提高（gāo）来弥（mí）补（bǔ）。快干硅溶（róng）胶（jiāo）的推（tuī）广应用是硅溶胶制（zhì）壳工艺的改革必由之路，将会逐步扩大应用。 (3)为降（jiàng）低硅溶（róng）胶型壳的成本，zui有效的方法是采用石英石代替锆英石作面层（céng）型（xíng）壳耐火材料。目前锆（gào）英石耐火材料占整个硅溶胶制壳（ké）成本（běn）的（de）60%，改用石英后每t铸件制壳成本由5000元降为2210元（yuán），下（xià）降（jiàng）55.8%。中大件可采用（yòng）熔融石英砂(粉)取代锆英砂(粉)已逐步在推广应用。 4、硅溶胶（中温蜡）型壳 这是国际上通用的精铸件生（shēng）产（chǎn）工艺，它具（jù）有zui高的铸件质量、zui低的返修率，特别适合于表面粗糙度要求（qiú）高(Ra0.8-3.2)，尺（chǐ）寸精度高（gāo）(CT3-CT5级（jí）)的中小件、特小件(2-1000g)。但由于（yú）设备及成本***，较（jiào）少应用于中（zhōng）大件(5-100kg)。 4.1存在问题 (1)成（chéng）本（běn）高，其型（xíng）壳生产成本是水玻璃型壳的8倍。比低温蜡-硅溶胶型（xíng）壳也（yě）高出（chū）25%。主要原因是其（qí）制壳、蜡模材料成本高（gāo），且设备耗电也大（dà）得多（duō），设备投（tóu）资也大。 (2)生产周期与（yǔ）低温蜡（là）-硅溶胶型壳（ké）相同，比水（shuǐ）玻（bō）璃及（jí）复合型壳长得多。 (3)生产5-50kg的中大件往（wǎng）往（wǎng）要采用中温液态（tài）蜡(65-70℃)及高（gāo）压(4.0-7.0MPa)注蜡，厚壁（bì）蜡模易缩凹，铸件尺（chǐ）寸（cùn）精度并不太高，中大件（jiàn）对尺寸精度、表面粗糙度要求也没有（yǒu）小件那么（me）高，故中（zhōng）大（dà）件较少采用硅溶胶（jiāo）(中（zhōng）温蜡)型壳。 4.2改进方向 (1)为降低成本，保（bǎo）证质（zhì）量，在解决了石英对中温蜡润湿性很差（chà）的难题后，采用石英石或熔融石（shí）英代替锆（gào）英石无疑是一方向。熔融石（shí）英其热膨胀系数仅为（wéi）5×10-7/℃，且其价格只有（yǒu）锆英石（shí）的1/6。在（zài）国（guó）外，熔融石英已逐步在扩大应用（yòng）范围。 (2)采用快干硅溶胶缩短（duǎn）制壳周期是国内外同行共同努（nǔ）力的方向（xiàng）(见前（qián）述)。 (3)研制国产的中温蜡或（huò）改进石（shí）蜡（là）一硬脂酸低温（wēn）蜡是我国精铸界（jiè）的（de）重要任（rèn）务。如何解决国（guó）产（chǎn）中温蜡（là）或改进型的低（dī）温蜡回（huí）收（shōu）处理的难（nán）题，使其在生产中（zhōng）能长期保持蜡料性能不变化是（shì）能否推广应（yīng）用的关键（jiàn）。 5、结（jié）束语 (1)各种型壳工艺（yì）有其不同的适用对象，选择的依据是：铸（zhù）件的（de）质量要求、价位及（jí）交货期。综合考虑，正确（què）选用zui经济合理（lǐ）的制壳工艺方案是保证生产（chǎn）优质、低（dī）成（chéng）本铸件的基础（chǔ）。 (2)水玻璃（lí）型（xíng）壳虽有不少优点但粘（zhān）结剂本身固有的缺点（diǎn）使铸（zhù）件（jiàn）质（zhì）量难（nán）以提高，质量稳（wěn）定性也差（chà）。今后将（jiāng）会（huì）逐步被复合型壳，尤其（qí）是成本低的石英一硅溶胶复合壳所取代。 (3)硅（guī）溶胶（jiāo）是理想的（de）粘结剂（jì），其（qí）型壳质量高（gāo），铸（zhù）件质量稳定，返修率低，是今后的（de）发展方（fāng）向。石英石（shí）、熔融石英耐火料（liào）在面层（céng）型（xíng）壳中的应用，快干硅溶（róng）胶（jiāo）的推广，将其生（shēng）产成本（běn）及制壳周期大大降低和缩短，克服了这2点不（bú）足，硅溶胶型（xíng）壳(低温（wēn）蜡或中温蜡)将在我国精（jīng）铸界得到广泛应用（yòng），毕（bì）竟高的铸件（jiàn）质量是zui重（chóng）要的指标。
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